關於某製造公司的精益生產管理方法改進措施

關於某製造公司的精益生產管理方法改進措施：

1、打造精益生產示範線

①生產節拍

產節拍是指在一定時間長度內，有效生產時間與客戶需求數量的比值，是客戶需求一件產品的市場必要時間。計算出實施連續流產品的生產節拍，為建立連續流過程中選擇機器裝置、裝置佈局作衡量指標，同時也是將顧客的需求速度體現在連續流生產單元中，讓每個連續流生產單元內的工人都能夠知道顧客多少時間需要一件產品。

②生產線平衡

生產線平衡即是對生產的全部工序進行平均化，調整作業負荷，以使各作業時間儘可能相近的技術手段與方法。目的是消除作業間不平衡的效率損失以及生產過剩，提高作業員及裝置工裝的工作效率。透過平衡生產線可以使每個工位的作業時間基本接近生產節拍，最合理地使用人力資源，平衡工作負荷，以實現平穩流動。

③最佳化車間佈局

為實現連續流生產，將各工序緊密的聯絡在一起，須對生產車間進行重新佈局，以生產線平衡後的各工位的先後順序來佈置生產裝置和物料擺放區。

④培養多技能員工

目前TMT公司員工的多技能培訓開展的不多，大部分員工都只有一個工序的上崗資格。當生產出現異常時，員工很難在不同的工序間調動。常常造成有些員工因為無法完成工作任務要加班，另外一部分員工又因為機器故障等無事可做，形成很大的工時浪費，因而必須對員工進行多技能培訓。員工掌握多個工序的技能一方面可以使連續流生產執行的流暢、高效，另一方面可以在產能需求變化或員工休假等狀況出現時生產線做出及時調整而不會因為員工技能問題產生浪費。

⑤單元內物料管理

此方式的弊端在於：第一，物料離工位有一定的距離，操作員需要離開工位去取料，產生不必要的移動的浪費，降低了操作員的有效操作時間。第二，所有員工都到同一個地點取料，造成物料管理混亂，經常存在物料數量不準確，盤點差異又難以找到原因或具體責任人。針對以上狀況，物料由集中存放改為物料使用點存放。

⑥標準化作業。良好的管理基於良好的標準，標準化操作可以提高生產效率，減少失誤的重複發生。制定作業標準的目的是為了保證產品的質量並提供在一定標準工時範圍內完成作業的標準方法。因此針對每個工位的操作內容、操作時間以及所需員工數量，制定工位標準化作業指導書；針對每個工位的在製品質量檢測標準，制定工序質量檢測標準；針對每個工位所需物料種類和數量，制定標準化配送管理辦法。

2、推行目視化管理

①派工看板

主管在前一天就把第二天的工作先分配好，同時把它寫在看板上，次日早上，員工只要按照看板上的指示去執行工作，從而不僅可避免等待時間，也能很清楚地掌握自己當日的工作重點。

②標準作業指示看板

在每臺機器裝置旁邊設定一個作業指示看板，看板上張貼該機器裝置操作生產流程的步驟要點，一方面可以提醒作業員注意，另一方面可以協助對作業不熟悉的人做一種作業前的提前訓練。

3、供應商精益管理

①對不同類別供應商採取不同管理方式

首先公司依據近3年供應商產品質量等情況，對供應商的表現情況進行綜合得分排名，選取得分較高的3家供應商作為戰略供應商，其餘為一般供應商；接著對戰略培養供應商採取“重點扶持，精益推進” 方式；一般供應商採用“推進體系，規範管理” 方式；限制採購供應商採用“日常監控，末位淘汰” 方式。

②匯入精益理念，加強戰略供應商質量保證和生產能力

公司與戰略供應商簽訂《供應商精益生產匯入協議》，抽調骨幹人員成立供應商精益物流專案，下設精益管理推進團隊與技術質量支援團隊。其中精益管理推進團隊主要幫助戰略供應商匯入精益理念，開展精益管理活動。技術質量支援團隊主要在生產工藝、質量保障等方面給予幫助，使供應商更好地理解事業部產品的要求。