優思學院｜一圖說明APQP的過程和五大質量管理工具的關係

希望以下這幅圖會更容易令大家理解APQP，PPAP，FMEA，SPC，和MSA之間的關係，APQP可以說是一個大的框架，在這框架內的不同階段將會分別使用PPAP，FMEA，SPC，和MSA等多個工具。

先期產品質量規劃 (Advanced Product Quality Planning)，簡稱APQP，是一個大的框架，也可以說是一套方法和技術的工具箱，用於透過溝通要求、規格和風險來保證產品質量。APQP是一種結構化的產品和流程設計方法，它促進了供應商、設計團體和客戶之間的溝通。

APQP有以下主要部分或階段。

計劃和定義（Plan and Define）

建立可靠性、質量和設計目標，將客戶的聲音（VOC）轉化為具體可實現的要求。建立初步的設計概念，然後建立物料清單（BOM），方便之後的產品和工藝規劃。以下是一個在優思學院的六西格瑪課程中，一個服務業的例子，如何把客戶的聲音（VOC）轉化為具體可實現的要求。

產品設計和開發（Product Design and Development）

在產品設計和開發階段，就是把具體的客戶需求轉化成產品的功能設計、原型化設計、工業設計、服務設計等一系列過程，我們將會插入可靠性和質量工具，目的是發現技術風險。針對發現的風險採取的行動，有利於防止產品在測試和使用中出現的故障。

設計失效模式和效應分析（DFMEA）就是在這一節中使用的眾多工具之一，它可以發現風險，以便採取預防措施。

在 "流程設計與開發 "階段中，對特殊特性進行細化，並提供給制造和裝配活動。

流程設計和開發（Process Design and Development）

製造和裝配設計也是失效的根源，流程設計和開發階段就是為了識別這些風險，如果不加以控制，可能導致客戶不滿意、延遲交貨和造成生產瓶頸。

過程失效模式和影響分析（PFMEA）就是在這一節中使用的一種工具，用於識別需要在承諾製造工具和裝置之前採取行動的風險區域。

所有的特殊特徵都會被評估，以便使用錯誤證明、統計穩定性/能力或錯誤證明來預防行動。

產品和工藝驗證（Product and Process Validation）

產品和工藝驗證的目的是提供證據，證明前期的計劃活動是有成效的。
測量系統分析(MSA)用於保證評估我們的測量系統能夠精確地測量產品的各種特性。
而在第一次生產試執行時，可以應用 統計過程控制（SPC）來確定質量和過程的穩定性。

最後，形成一系列的 生產件批准程式（PPAP）檔案，這些檔案是要讓客戶知道，我們為了符合客戶的要求，有規劃其設計及生產程式，有效地使用了APQP來減少失效的風險。這套檔案用於保證所有以上的質量驗證，並以示我們有能力進入全面生產階段。

反饋評估和糾正措施（Feedback Assessment and Corrective Action）

產品或服務現在已進入全面生產階段。從每一階段中獲得的經驗教訓都要被放入一個可追索的資料庫中，供將來參考。

被認為有益的經驗被用於建立新的標準工作水平，並在整個組織內共享。

內部和外部對交付、質量和持續改進（如降低風險優先順序數（RPN））的效能監控遵循IATF 16949要求的程式。

當發生故障時，利用根本原因分析（RCA）和解決問題的八項準則（8D）來尋找根本原因，以達到永久糾正的目的。

FMEA，SPC，和MSA同樣是六西格瑪的核心工具，六西格瑪把這些工具應用於突破性的過程改進之上。在優思學院的六西格瑪綠帶課程中，對這三個工具，作出了簡明和淺白地的解說。