PLM面前，中國製造企業 大可不必妄自菲薄

近期突發奇想，到網上查閱了大量的資料，回顧了一下 PLM 的發展歷史，這一回顧才發現，其實十幾年前，國外的製造企業在產品研發管理上，大多面臨跟我國製造企業類似的問題，於是才有了PDM乃至PLM。

 

 

以福特汽車為例。1993年，福特汽車制定了面向21世紀的發展目標，其中很重要的一條就是將新車型的開發週期，從目前的36個月縮短到18個月至12個月；新車開發的後期設計修改減少50%；原型車製造和測試成本減少50%；投資收益提高30%。

 

 

企業戰略確定後，對應的IT戰略也被確定下來。針對研發的目標，福特提出用一個 產品資料管理 系統將技術研發部門應用的各種CAD/CAE/CAM管理起來，形成一個可供分佈在全球的福特研發、生產、銷售和採購等部門應用的統一資料庫。這就是C3P概念的最初來源。

 

 

當時的福特，技術研發部門應用的軟體可謂五花八門，還有各種專業的CAE和CAM工具。福特下決心以C3P為標準，在全球CAD行業中選出一個適合自己的、高度整合的核心式主流軟體系統，實現一致性的設計/分析/製造資料表達。

 

 

從福特的C3P專案中，我們不難看出，其實國外的製造業在十年前與今天我們很多製造企業在產品研發上所面臨的問題大同小異：分佈在全球各地的業務部門同樣需要統一的資料交流平臺；多個CAD/CAE/CAM軟體所產生的資料需要統一管理 …… 應該來說，國外企業先於我們花費了大量的人力物力來解決這些問題，使得我國的企業可以少走彎路，用更少的資金投入使用更為成熟的技術。

 

 

從國外製造企業產品資料管理技術的發展道路來看，我認為有幾點經驗是值得國內的製造企業學習的。

 

 

第一，選擇一款 PDM 或者PLM產品，供應商和軟體產品架構的先進性遠遠超過軟體功能本身。很多國內企業在選擇PDM/PLM產品時，喜歡進行功能比較，而事實上，這種做法並不可取。福特選擇的Metaphase不過是SDRC剛剛研發出不到3年的產品，很多功能並不完善。

 

 

而參與該專案競爭的另一廠商，為了拿下這個專案，兼併了一家主要的汽車工業造型軟體公司；同時為了增強CAE方面的功能，又購買了一家CAE公司，將它的分析軟體整合到在自己的CAD系統當中。但是在福田看來，SDRC和它的Metaphase產品架構更為先進，擴充套件性更好。

 

 

第二，牢記自己的核心業務，非核心的業務儘量外包。以福特當年的財力，完全有能力自己開發一個系統，而且事實上，福特當年就運轉著一個自己研發的系統：PDGS。但是福特很清醒：我們是造汽車的，不是做軟體的。

 

 

因此福特在C3P專案上進行招標選型。我曾與一位福特C3P專案小組成員交流過，他告訴我，他們專案組裡面，2/3都是軟體公司的工作人員，大家在一個辦公室工作，一起上班下班，只是胸牌的顏色不一樣而已。福特的這種清醒一直延續至今，也使得福特成為金融危機之下，美國三大汽車生產廠商僅存的碩果。

 

第三，持續穩定的投入。國內很多製造企業，認為一個PDM/PLM專案，驗收之後就萬事大吉。而事實上，這才剛剛開始。福特從1996年正式開始實施PDM一直到2006年十年間，福特累計在C3P專案上投入資金超過十億美元，一直到今天，福特還有數百名工程師在維護這個龐大的系統。

 

 

這並不意味著一個PDM/PLM專案是一個無底洞，而是隨著企業的發展、業務流程的變化，PDM/PLM系統的重要性會逐漸被凸顯出來，因此需要有人員不斷針對新需求進行開發，同時還需要一定的費用購買軟體公司新的版本進行升級。

 

 

第四，不要妄想一口吃個胖子。有個國內汽車企業的專案負責人曾經問我：是不是我們實施了PDM/PLM系統，就可以達到與國外汽車企業一樣的高度。我回答：這是本末倒置。事實上，國外汽車企業首先是有了一個產品戰略，並嚴格執行下來，才獲得了這樣的地位，而PDM/PLM系統不過是執行這個戰略的一個有效工具。

 

 

即便單談實施PDM/PLM系統的效果，也有一個過程。國外企業實施PDM/PLM系統，從部署到初見成效，一般需要3~5年，期望1~2年就能達到期望的效果是不大現實的。

 

 

第五，正確理解“戰略合作伙伴”這個詞。我們的企業，在與軟體公司合作的時候，大多數情況下是一個短期行為，而事實上，國外的企業一般都會選擇一家“戰略合作伙伴”進行長期合作，這種長期合作需要十幾年不間斷的投入（例如通用內部有200多個軟體系統，但是隻有這一家供應商）。而在國內，特別是 領域，目前我們還很難看到這種情況的出現。

 

 

國外企業的 研發資料管理 ，也是一個從無到有、從粗放到細緻的過程。臨淵羨魚，不如退而結網，我們用不著感嘆國外企業的管理先進，只要我們的企業制定正確的企業戰略，特別是產品戰略，然後再用正確的方法，特別是IT方法去執行，我們可以很快縮短與國外先進企業之間的差距。