作業流程最佳化的核心原則與入手方向

作業流程是商品在整體倉儲過程中必須要經過，依據一定的順序互相連線的作業環節。一般來說正常的流程順序依次經過卸車

、檢驗、整理入庫、保管保養、揀選和集中、裝車、發運等環節。

在實際生產當中，上述各個環節既互相連線又相互制約。企業耗費了大量的人力、物力，生產計劃來進行倉庫管理。出現問題

的時候，很少有人想到從作業流程上入手解決問題，這一點非常值得深思。

對於具體的商品來說，作業流程包含的作業環節、各環節的作業內容和他們之間的聯絡順序可能都不盡相同。在組織作業時，

應當對具體的作業流程進行具體分析。分析的目的是為了儘可能的減少作業環節，縮短商品的搬運距離和作業時間，以提高作

業效率，降低作業費用。

首先，對於流程最佳化來講，我們要確立一個核心的原則。

 

核心的原則，可以是效率更高，也可以是儘可能的降低錯誤率，或是降低成本。

 

切記避免將核心原則設定成：既要效率更高，又要錯誤率更低，還要降低成本........

 

在資源有限的情況下，實現既要，又要，還要的想法是不可能的，對企業來說，尤其是中小型企業來講，需要“集中力量辦大

事”，實現一點突破繼而不斷提升全面水準。

 

因此，流程的最佳化核心原則應當有且只有一個！

 

在此，我們的建議是：以降低成本作為流程最佳化的核心原則。

 

成本，是中小企業的核心關注點，利潤就是當下的生命，所以我們建議在進行流程最佳化時把降低成本作為核心原則！

當對流程進行最佳化時，由於作業環節、各環節的作業內容和他們之間的聯絡順序可能都不盡相同。在組織作業時，應當對具體

的作業流程進行具體分析。

 

分析的目的是為了儘可能的減少作業環節，縮短商品的搬運距離和作業時間，降低作業費用。

 

部門對接：按照商品儲存的客觀要求和管理上的需要，將與商品倉儲有直接關係的部門、環節的人和物儘可能地組織搭配起來

，從而達到快進、快出，省費用的目標。

 

人力協調：對倉庫作業的各階段、各環節、各工序之間的生產能力應保持適當的比例關係，根據要求對人員數量，裝置數量進

行合理分配，防止由於分配不均導致的脫節情況，保障流程的連續性。

路徑規劃：在劃分各項作業過程時，應根據商品倉儲的特點，使儲存商品在生產過程中徑直前進，避免往返佈局，作業班組的

設定主要應根據倉庫的吞吐規模、儲存商品的類別和生產過程的特點等因素而建立，一般按照專業化形式設定班組。

 

時間安排：在整個倉儲過程中，各階段在時間上的合理安排，保證生產連續性，消除或減少停工時間，提高工效。要說明的一

點是，這裡概念更多的指客戶對時間性上的硬性要求，簡單點說就是合同規定。

 

人員培訓：流程最佳化了，制度定好了，執行的是人，脫離了人談流程，談制度都不現實。當我們改造完流程後，第一時間與基

層人員進行溝通，體會理解流程的意圖，更好的實現我們的最佳化成果。

 

資訊化：引入資訊化的效果不言而喻，資訊化將會使流程的執行更加徹底，對流程中出現的問題，資訊化系統也會透過資料進

行反饋，幫助我們找出問題的根源在哪，不斷最佳化流程的執行。

 

最後說一下，流程最佳化是一項專業性很強的工作，如果目前的倉庫狀況不太好，流程方面出現了一定的問題，最好請專業人士

來做流程最佳化的工作，同時企業也需要全力配合做好流程最佳化工作。