PLM與ERP的協同重在藉助技術手段(轉)

PLM與ERP的協同重在藉助技術手段
“協同工作”是常掛在管理者嘴邊的話，但對於一些產品結構複雜、產品研發和維護工作量大的企業而言，實現技術部門同生產、採購甚至財務等部門的協同工作，縮短開發週期，降低成本，並不是一件容易的事。實現協同工作不僅需要管理手段，還需要技術手段。PLM系統與ERP系統之間的協同工作就是重要的技術手段。

　　一、協同的層次

　　目前人們對ERP瞭解得比較多，而對PLM的瞭解相對少些。很多人認為PLM與ERP的協同不過是PLM中的產品資料通過介面傳遞到ERP系統當中形成物料清單，這種認識並沒有錯，但這只是第一層次——資料單向傳遞，即資料從PLM系統中傳遞到ERP系統中。要實現協同工作的管理目標，縮短開發週期，降低成本，僅僅靠資料單向傳遞是不夠的，還需要第二層次——資料的雙向共享，也就是說，PLM也需要從ERP中獲取相關資料。

　　二、協同的實施

　　1.第一層次協同

　　一般來說，不同部門的員工管理與產品相關的不同資料：技術部門關心產品的技術特性；生產部門關心產品的工藝和計劃引數；採購部門要考慮價格和供應商能力；財務部門維護產品成本。如果在一種系統中整合所有的功能，那將是最理想的，廣義的ERP定義也是如此，而目前所見的ERP主要是狹義的，並不包括PLM系統。獨立的PLM系統目前主要用於技術部門，大多用其來維護產品的資訊，如對編碼、圖號和工藝的管理。這樣做的結果是使企業資料分別儲存在PLM系統和ERP系統當中，這些資料之間缺乏必要的關聯。所以，要使其協同工作首先要實現PLM向ERP的物料清單傳遞相關資料的功能。目前這方面的技術已經成熟，實現方式大致如下：

　　(1)首先在CAD和PDM中完成設計工作，分配物料程式碼，同時建立產品的設計樹。

　　(2)在CAPP中完成工藝。

　　(3)將設計樹和工藝匯出為ERP可以匯入的資料檔案。

　　(4)ERP系統將資料檔案匯入，建立物料主檔案和物料清單。

　　在新產品釋出的流程中，這樣做沒有任何問題，但是在老產品改進的過程中，這樣做會遇到一些困難。這樣的困難一般發生在資料匯入ERP系統的過程當中：在ERP系統中新建物料清單比較容易，但是對已存在的物料清單進行修改就有諸多限制。工程變更(ECO/ECN)雖然一直是ERP物料清單管理的重要內容，但是因為這涉及諸如計劃、採購、生產、倉庫和財務等多個部門，因此需要綜合已下達定單和現有庫存等因素來判斷變更的生效期，才能最大限度地降低成本，避免損失。由此可見，實現第一層次協同有許多人為的主觀判斷因素存在，不可能僅依靠客觀的規則來實現。所以老產品的工程變更在資料匯入後，必須進行相應的手工調整工作。

　　2.第二層次協同

　　實現PLM和ERP之間第一層的協同後，人們會發現一些新的問題，從而還會提出新的要求。經常出現的問題有：採購人員反饋某些新增的物料難以購買、交貨期長、質量不穩定或價格過高，希望改用其他物料。再比如生產人員對工藝提出意見，建議調整加工裝置以平衡能力負荷。如果企業的PLM與ERP的協同只進行到第一個層次，那麼這些資訊就會直接反饋給技術部門，由技術部門對產品進行修改或重新設計，然後再經過釋出和反饋的過程進行檢驗。對於實現縮短開發週期和降低成本的管理目標而言，這樣一個繁瑣的流程很顯然需要進行改善，這就是實現第二層次協同的主要原因。其次，在研發產品過程中，技術部門在很多情況下會從已有的物料中進行選擇。一般來講，首先技術人員要考慮物料的技術特效能否滿足產品的設計要求，然後還要考慮一些其他的因素，如供應商的相關情況(選擇國內還是國外，交貨期長短，價格高低，供應商以往的績效如何，是否能準時送貨以及質量如何等)。對於新增的物料，流程也要求由相關部門進行類似的評估，收集相關的資訊，完成資訊收集後，技術人員才能決定是否採用。支援技術部門進行物料選擇的決策資訊在PLM系統中是沒有的，然而在ERP系統中，這些資訊倒是唾手可得。在企業完成第二層次的協同後，技術人員可以直接在ERP系統中查詢相關的資訊，然後做決策。

　　在現實企業當中，由於傳統的設計開發流程還不能被立即代替，多數的設計流程還是先開發，然後經過釋出、反饋、再修改、再發布等一系列繁瑣的流程，產品才能正式完成。這樣顯然並不能真正地縮短開發週期，降低成本。要徹底改變這種狀況，企業一方面要從管理理念入手，使得技術人員意識到應該如何做；另一方面還要有相應的技術手段使技術人員不得不這樣做。在一家生產裝置的大型企業中，技術人員在選擇原材料時，不能隨意在已有物料中選擇，而是必須從一個經過ERP歷史資料統計篩選後的優選物料表中選擇。如果優選物料表中沒有合適的物料，則必須經過相應的稽核手續。這樣技術人員不論主動還是被動，都要同其他部門合作才能完成工作。同樣，在完成工藝的過程中，技術人員不僅僅要從技術角度選擇加工裝置，還要察看裝置的能力計劃，因此選擇能力負荷飽和的裝置也需要經過相應的稽核。這樣，企業在設計階段就已經著手平衡未來的加工能力，從而可以避免不必要的額外投資。PLM和ERP第二層協同的操作流程建議如下：

　　(1)ERP系統提供優選物料表。

　　(2)技術人員從優選物料表中選擇完成設計。

　　(3)如果優選物料表中沒有合適物料，技術人員需要新增物料時，必須交其他部門評估後方可更新優選物料表。

　　(4)建立產品設計樹。

　　(5)在CAPP中完成工藝，選擇負荷飽和的裝置需要多部門評估。

　　(6)將設計樹和工藝匯出為ERP可以匯入的資料檔案。

　　(7)ERP系統將資料檔案匯入，建立物料主檔案和物料清單。

　　讀者可以在第三步和第五步中看出，該層次的協同已經實現了PLM和ERP之間的閉環反饋。閉環反饋使得各部門之間既有協作又有制約，從而可以有效地避免盲目的決策和執行。一個好的管理流程應該有閉環反饋機制，這已經為管理實踐所證實。有些技術人員覺得這樣做麻煩，覺得這樣做會影響研發過程，實際上並非如此。這樣做不但使得新產品能夠以更快和更低的成本進入製造流程，同時也使得部門之間的協同不是一句空話。

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