2022年A工廠精益管理工作經驗分享

根據A公司鍊鐵廠2022年精益管理工作情況，分享一些工作經驗和心得。

1、重視6S管理，提升現場環境

6S管理包括整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，這是我們熟知的。區分“要”與“不要物”，按實際情況對要物實施定置，對不要物合理處置是第一步。現場的日常清掃責任到人，形成標準每日執行非常關鍵。鍊鐵廠在日常工作中，牢記6S管理理念，不斷提升現場環境，充分根據生產節奏，由廠長帶隊深入一線進行亮點打造工作。在安全方面積極推進安全風險辨識管控和隱患排查治理雙重預防體系建設，定期組織應急救援演練。不斷完善滅火器、報警儀、安全走梯、逃生出口等安全防護設施。完善考核機制和獎罰措施，使各項工作有章可循、有法可依，形成層層抓落實的良性執行管理模式。

2、倡導攻關改善，不斷挖潛增效

全廠範圍內組織開展“我為降本增效獻計獻策”活動，採納有效自主改善提案31項，預估創效約71.26萬元。透過進行全面消缺，利用生產間隙對各工序裝置進行系統性檢修，使高爐爐料結構得到合理改善，各項指標也都獲得不同程度的提升，為生產順行、全面降本增效奠定了基礎。

全廠上下積極響應“百日攻堅、降本增效”活動，由厂部領導掛帥成立降本攻關小組，發動全員，群策群力，燒結工序透過最佳化混勻各類礦粉、溶劑、固廢比例進行配礦調整；採取加裝蒸汽管道進行混合料提溫；提高脫硫入口溫度及迴圈配吃脫硫白灰，減少外購用量；提高除塵灰、重力灰等固廢配比達20%以上，大幅降低了原燃輔料成本。加裝主抽風機變頻器，控制大型裝置頻率赫茲，降低電耗；對風箱進行技改擴容，提高風量降低負壓，透過一系列的舉措落實，燒結噸礦成本得到控制，噸礦成本大幅度降低。

3、深入推進裝置全員化管理

透過修訂完善裝置維修技術標準、點檢標準、給油脂標準、維修作業標準，組織“三方”共同點檢等措施，不斷深入推進TPM、EAM管理工具的使用，並透過理論培訓與實踐操作相結合，逐步提高了崗位標準化操作程度。

高效推進檢修工作，完成檢修專案722項，保證了單一裝置、重要裝置的連續運轉。組織裝置專項自主改善48項、專題改善6項，為生產穩定提供了較好的保障。