談ERP系統的生產排程

製造業的ERP系統應該以計劃為核心，特別是生產計劃如何合理的進行排產顯得尤為重要。但如何實現生產計劃為核心？我想，生產排程系統的實施，是對此問題的最好答覆。

    所謂"生產排程"通俗講，是指生產計劃和作業計劃的統稱。通常企業制定生產計劃的過程一般分成兩部分，首先是生成主生產計劃，其次是根據主生產計劃生成生產作業計劃。"主生產計劃"一般來源於訂單，部分企業來源於市場預測，安排一個生產計劃，基本是管理者在進行決策，人的因素起絕對作用。這個過程中會有一些行業或者企業的特別計算方法，需經過一些四則運算式的統計分析。

    但是，光有主生產計劃是遠遠不夠的。一個簡單的主生產計劃的生產要求，要把它自動分解為複雜、具體的生產作業過程，這就是詳細生產排程，是生產排程系統真正核心功能價值的體現。

    一般說，生產作業計劃越詳細，它給出的資訊越豐富、越有價值，相應計算起來也就越困難。生產作業計劃越粗略，越接近主生產計劃，資訊越少、價值就越低。企業總是希望自動得到儘可能詳細的作業計劃，減少作業下達的層次。但是ERP在這方面遇到了真正的技術瓶頸。就我目前所見，幾乎全部的ERP生產管理都是從四則運算的主生產計劃入手，重點利用BOM解決MRP物料需求計劃，之後再解決生產過程的記錄和統計。如果考慮生產計劃全方位資訊，減少人為因素影響問題，生產排程系統可以滿足你的要求。

    生產排程系統是基於ERP系統結構設計而成，生產排程系統可獨立於ERP系統，作為ERP系統高階功能的一個模組，幫助企業解決：

一、訂單管理跟蹤問題

通過需求整理平臺實現營銷需求訂單與生產需求的銜接。
通過排程平臺實現計劃訂單排程、生產作業下達和管理、任務完工到中轉出庫的全面訂單跟蹤管理。

二、生產排程問題，實現總裝任務排產到生產線的管理

按任意需求時間範圍、排程時間範圍執行預排處理。
按提前天數、生產需求時間、訂單優先順序、排程分類、生產線優先順序、線能力執行生產線分配。
依據需求時間的固定自動建立固定的計劃訂單。
按生產線優先順序、產能、折返時間等平衡生產線的負荷。
計劃訂單生產線的換線處理、排程分類變更引發的預排自動換線處理。

三、實現總裝部裝的按需聯動處理

總裝部裝跟單同步排程。
總裝部裝跟單任務同步下達。
總裝部裝計劃同步變更調整。
總裝部裝跟單件按規則同步分配到相關生產車間。

其次，排程平臺的實施，推進生產管理模式的變革

計劃層次減少，計劃集中處理加強。
排程的聯動處理，加速了計劃與生產的響應效率。
減少傳統計劃排產的出錯機率：如總裝部裝同步排程、同步下達，時間差異、資料差異減少。
重新界定主計劃員、生產部計劃員、車間計劃員的職責。
強調車間層面的執行與現場跟進，提高了發現問題解決問題的精準性、時效性。

最後，生產排程系統主要由：基礎資料設定、需求平臺、預排程和排程、排程工作臺核心四部分內容組成。

基礎資料主要是把企業生產人員的想法，通過系統進行固化，通過系統強大的計算功能對計劃進行優化和排程。

需求平臺：主要通過需求平臺和其他系統或者預測進行連線，獲取訂單資訊和預測資訊，同時對載入的這部分需求資訊進行整理和維護。

預排程：按所有生產訂單的優先順序，按照一定的次序時間安排到具體生產線上；在排程時考慮折返天數；考慮能力約束；考慮排程需求成組；考慮換線時間；考慮已經確認的計劃訂單和車間任務；考慮排程時間欄，以確定排程計劃在該時間範圍內計算；考慮不同的訂單型別。

排程：把生產線上計劃定單，按照順排的規則，重新安排計劃定單；在排程時僅考慮生產線能力；生成總裝計劃定單；跟單部件計劃定單生成；未確認物料定單的報告；實際排程和需求差異報告；成組需求排程例外報告；能力例外報告。

排程工作臺：排程計劃生產訂單的下達；對排程中訂單優先順序的調整；對排程產品生產線的調整；排程訂單的重排；車間任務的重排；車間某個計劃訂單樹的重排；車間某個需求訂單樹的重排；查詢每條線上生產任務清單；查詢需求訂單和實際排產訂單的時間安排；查詢能力負荷情況提示；查詢及跟蹤按照某個需求的訂單樹狀態。

原文網址: http://www.chinasie.com/newsie/zyjj_view.asp?id=389