產品資料管理對ERP系統的影響

摘要： ERP( 企業資源計劃 ) 系統是一套綜合申生的、整合的大型資訊管理系統 。 本文對 “產品資料管理”在 E RP 系統中的應用進行了討論。

 

1 前言

現在的企業不論規模大小，計算機已經成為了不可或缺的應用工具，很多工作都交給計算機去做了。貫穿於整個企業的 “人流”、“物流”、“資訊流”在計算機和網路的調配下，顯得更加井井有條。這正是 ERP( 企業資源計劃 ) 系統所提倡的物盡其用，減少不必要的中間環節，使資源能夠更合理、高效、順暢地流向企業的每一個角落。 ERP 系統的難點，從根本上說並不是程式設計本身。如何理順企業中錯綜複雜的工作關係，為每個部門、為每個人提供一個高效的交流平臺，並保持軟體良好的可擴充套件性、可維護性，才是其中的關鍵。

 

一個好的 ERP 系統，應當控制住資料的源頭。而一個企業的幾乎所有生產資料都是從設計部門流出的：包括零件圖、組 ( 部 ) 件圖、總裝圖、技術條件、 BOM 、 Spec ifi- cation 等等 ( 圖 1 是一般企業設計部門與其它部門間的工作往來 ) 。正是這點點滴滴的資料匯成企業資料資源的大河，而如何“製造標準資料”就是本文討論的重點。

 

2   命名及單位的規範

對於同一種類的零件，可能我們會找到它的很多種叫法，例如： “底殼”、“底板”、“底座”⋯⋯真可謂是五花八門，其實只要認真追溯一下，它們指的都是同一類物料。但設計人員在設計零件的時候，可能並沒有認真核實這類零件原有的名稱，只是按照自己的理解起了個名。這樣做的後果無疑造成了資料的混亂。

 

這種有意或無意的錯誤都是不被允許的，在這裡我們提供了一個解決方案：

1 ．提供分類物料名稱和物料樣板圖片的檢索，讓設計人員主動歸類；

2 ．增加一個資料錄入控制點。控制所有名稱只能選擇性錄入，有新的物料類別名稱只能先申請後選擇，中間也必定會有相關人員把關。這樣雖然增加了一些環節，但基本保證了物料類別的“純潔性”。

 

類似的現象還表現在物料的單位名稱上。再舉一個例子，也是相同的零件 “封箱膠帶”，在 BOM 檔案中有以“ 10 卷”、“卷”、“ m ”、“ cm ”、“ g ”等為單位的。這並不一定全是設計員的錯，裡面可能揉合了很多部門的意見： “採購部”是以“ 10 卷 ”與供應商結算的； “倉管員”是以“卷”與“領料員”結算的； “工藝員”們則根據工作地點的不同，認為以“ m ”、“ cm ”、“ g ”為單位在其工藝檔案中更合理，或者更利於“財務部”進行成本核算。

 

BOM( 物料清單 ) 是執行 ERP 系統的主導檔案，企業各個業務部門都要依據統一的物料清單進行工作。它是接受客戶定單、確定裝配零件、計算累計提前期、編制生產與採購計劃、配套領料、跟蹤物流及生產過程、追溯任務來源、計算成本、投標報價、改進產品設計等都要參照的重要檔案。因此物料清單的準確性要求很高。

 

關於單位是否應該統一的爭論可以說是由來已久，這似乎與物料名稱統一併不完全一樣。其實管理資訊系統還處在 MRP II 階段，就早已對 BOM 做了類似以下的劃分：

設計用 BOM (Engineer BOM) As Design

採購用 BOM (KIT BOM) As Purchase

生產用 BOM (Manufacture BOM) As Manufacture

計劃用 BOM (Forecast BOM) As Forecast

銷售用 BOM (Sales Modular BOM) As Sales

成本用 BOM (Cost BOM) As Cost

 

在以上 BOM 檔案中，我們可以採用不同的單位來滿足不同的要求。其中的關鍵點是每個不同的 BOM 是否都是與某個“統一的物料清單”相關聯，所有資料 ( 或經過單位換算後 ) 同一時間是否在數量上保持一致。做到了這一點，單位問題也就不成問題了。

 

3   零件規格的智慧化查詢

相信有一定企業工作經驗的人都可以發現：一些零件，特別是輔料類的零件 ( 如海綿、包裝箱等等 ) ，總可以找出一些物料編碼不同，但尺寸和規格大同小異，甚至完全相同的零件，而這些微小的差異是完全可以被消除的。也就是說，在通用化的前提下，很多物料完全可以取代它們的同類物料，而適用於更多的產品。

 

為什麼會出現這種情況呢 ? 作為一名設計人員，每當設計新產品時，他也希望能夠從現有的物料中選擇能夠滿足其設計要求的零件。但他很快會發現，面對龐大的資料庫，在成百上千的零件圖紙中尋找可以借用的物料，無異於大海撈針，最終的結果還可能是一無所獲。這在很大程度上降低了設計人員的工作效率和工作熱情，最終他們就會考慮不理會原有的物料，將所有零件全部重新設計。這樣的話，不可避免會造成一些資料的雷同 ( 冗餘 ) ，而且會象滾雪球一樣越滾越大。若干年後，當我們想要將它們縮編出來時，它們已經盤根錯節地交雜在各類生產指導檔案中；而那些可預見到的對生產秩序的影響，將會使我們不敢輕舉妄動。

 

如何減少資料的冗餘 ? 靠人來把關嗎 ? 每個稽核圖紙的人不可能對成千上萬的零件規格熟爛於胸。靠電腦把關嗎 ? 要將兩個零件完全區別開來，必須將這兩個零件的所有規格，包括尺寸、顏色、材料、技術要求等統統比較一遍。這樣首先要求必須將其所有的特性進行錄入，錄入量較大，且會佔用很大的儲存空間，影響網路的速度；其次電腦的智慧是有限的，它並不能很好地區別技術要求中的文字表達是否完全不同。綜合來說，單純靠電腦把關的可操作性也不強。

 

只有提供一個高效的智慧化的查詢和比較系統，才能滿足日常設計工作的查詢需求。從每種零件的主要規格 (5 ～ 10 個 ) 中輸入若干個 (1 ～ 4 個 ) 後，就能將查詢到的零件數量限定在一個合理的範圍，並建立好與 3D 建模設計和二維圖紙的連結，供設計人員選擇。讓設計人員能夠在很短的時間內知道查詢結果，並能很快地將查詢到的零件匯入，在設計中驗證。這應該是更能夠被設計員接受的解決方案 ! 而建立這樣的一個查詢系統往往被大多數企業 所忽視了。

 

4   通用化零件的更改

從某種程度上來說，零部件通用化及標準化程度的高低，可以衡量一個企業的技術管理水平。零部件品種越單一，越容易保證加工質量；生產時更容易實現自動化，提高產量；原材料庫存可以大大降低，也更容易管理。在 “成本為王”的市場經濟中，這一點無疑是很有競爭力的。

 

良好的通用化對企業的好處是不言而喻的，但我們有時不得不面對一個很棘手的問題，那就是通用化零部件的更改。當然，通用化零部件是不允許輕易改動的。所以我們經常在技術人員更改通 ( 借 ) 用零部件圖時，透過計算機發出一些警示資訊，提示此圖為通 ( 借 ) 用零部件，並顯示出借用到此零部件的產品型號。同時在輸出此類零件的更改單時，也在醒目的位置標示出其為“通 ( 借 ) 用零部件”，進一步提醒校審人員。

 

但是隨著技術和工藝的進步，通用化的零件也有被替代的時候，而且我們有時必須主動邁出這一步。這在企業中應該被稱作是技術改造專案，目的是為了降低成本、提高效能，最終是為了提高產品的市場競爭力。在 ERP 系統中，我們輸入一個通用零件編號，可能會找出幾百個產品借用到它。那麼更改一張通用零件圖，意味著可能有上千張的圖紙 ( 零件圖、部件圖、總裝圖 ) 、 BOM 檔案以及相關的工裝夾具等等都必須更改。在短時間完成如此大的圖文更改量的同時，還必須顧及到產品的效能及產品的裝配結構，任何一點疏忽都可能引起極大的混亂，這對任何人都是一個挑戰 !

 

我們可以採用一些折中方案：為新物料增加一個物料編碼，新物料編碼是在需更改的通用零件物料編碼前 ( 後 ) 面加上前 ( 後 ) 綴，作為一種臨時編碼。這是一種逐步替換的思想，分批分時將所有的產品圖紙及相關檔案更改完畢。這需要一個較長的過程，此時新舊物料同時存在。在未更改的圖紙和檔案中，我們採用的還是舊編碼、舊物料，不會對這些產品的生產造成衝擊，只會逐步消化舊物料庫存。經過合理地計劃，舊物料可以全部配套使用完畢。此時可用批處理將新物料編碼的前 ( 後 ) 綴去掉，最終取代了舊物料的位置。

 

此方案只針對通用性強的零部件更改，對於涉及面較小的通用件，我們大可不必如此費神，在落實了舊制品的處理意見後，完全可以將所有技術檔案同時下發，一氣呵成。

 

5   結論

隨著計算機應用的迅速發展，採用計算機輔助設計技術和先進的資訊管理技術是企業進行技術更新改造、提高產品競爭力的必由之路。

 

PDM( 產品資料管理 ) 是以軟體技術為基礎，以產品為核心，實現對產品相關的資料、過程、資源聯動的整合管理技術，其所有的資訊組織和資源管理都是圍繞產品設計展開的。 PDM 為企業提供了一種宏觀管理和控制所有與產品資訊以及產品相關過程的機制和技術。據國外資料統計， PDM 的應用能將產品設計週期縮短 25 % ，減少工程設計修改 4 % ，加快產品投放市場進度 50 % ～ 80 % ，總成本削減 25 % 以上。

 

隨著企業由小到大地發展，資料管理的重要性會越發凸現，資料會逐步積累到一個驚人的數量級。如果這時候才想起組織和最佳化 “ PDM ”，已經是亡羊補牢。這時所花費的成本將成倍於 ERP 實施初期，其效果可能也並不理想。越來越多的企業開始認識到“ PDM ”系統的重要性，特別是一些大中型企業，其“ PDM ”產品的開發及應用已進入了快速發展時期。其實，資料多並不可怕，可怕的是混亂的資料。只有我們真正將資料管理並規範起來，才能讓資料更好地為我們服務 !