要讓工廠生產出賺錢產品，有什麼必要條件？

在全球生產環境下，為提升生產彈性，不但要通過產品模組化的設點，也必須實現生產線、工程觀點的模組化、標準化、共同化。

在生產裝置、工程設計中，很重要的一點就是如何能同時把產品功多樣性(模型的規格、選擇的有無、定製設計的種類)，更有效率地融入流程中，進行生產線與工程的模組化、標準化與共同化；另一方面，標準化與共同化不能影響到成為競爭力源泉的各個現有產品特性與製造特性，求取它們與模組化、標準化、共同化之間的平衡點，再描繪出彈性的工業工程模型應有的樣子，最後利用生產模擬系統驗證。

在這樣的“數字製造”中，企業利用CAD的3D立體畫面、CAE的結構計算、CAPP的工程設計、CAM的加工、組裝設計，以及CAT的測試設計之間的高度相關性，在進行設計作業的同時，也實施數字驗證/實地驗證或模擬下的工作，促進設計與生產間的雙向工程資訊交流。

起初，活用資訊科技的數字化浪潮，是以汽車業界為首，慢慢持續擴散到設計與生產準備的範疇，但要想提高數字製造，及早發現問題的效果，最重要的條件並非數字工具本身，而是能否踏實地累積以原材料的生產基本單位與基本規格、QC工程表、標準作業流程(SOPB)、成本標準、工程能力實際績效等為代表的基礎生產資訊。

基本單位與基本規格的資訊，包括產品品目類別、製造工程與裝置類別的標準批量與標準機械加工時間、工業工程觀點下人員的作業時間、內準備與外準備時間、管理專案、測定專案、檢查專案等。然而有的工廠可能好幾年才會重新審視與修正這些東西，也有很多例子是隻存在於特定製造工程師的腦中成為知識，或存在於不同的電子表格中，分散在各個角落儲存。像這種連生產的基礎資訊都沒做好整理的例子，不但會影響到數字製造的推動，也會妨礙到對於QCDE的持續改善，甚至無法提升“軟性製造”的能力。

反之，若把基本單位、基本規格等資訊，全都儲存在整合性BOM中，作為製造BOM的資訊進行一體化的管理，正確顯示出製造現況的話，在有必要更換生產地點或實施生產移管時，就很容易確保生產的QCDE水平，對提升生產彈性有所貢獻。

在近十幾年來的製造現場中，“單元生產”(Cell Production)已經滲透到加工、組裝型的生產裡去了。單元生產很適於產品生命週期短以及多樣少量型生產，可以只靠少量裝置投資就生產，也可以彈性地調整產量。它也可以讓參與制造作業的每個人從事廣泛的加工、組裝作業，以此提升他們的工作意願，進而對質量的提升有所貢獻。

另一方面，單元生產雖然能在單元內提高生產力，但也有人指出，把零件配送到每個單元去工作，也變得比以前要多。此外，由於是人在作業，會導致各個產品間以及各個作業者(單元)間出現有所差異的製造方式，使質量參差不齊的狀況變多。

由於數字製造的發展，以及把生產相關知識或技術嵌入裝置與工具中，已經可以通過活用機器人進行加工與組裝作業，以及生產線與工程的自動化，對質量與生產力的飛躍性提升帶來很大的貢獻。

在瞭解單元生產的功過之後，企業應該可以在人力加工組裝作業與工程完全自動化的加工組裝作業間取得平衡，配合不同生產環境朝單元與裝配線的QCDE最優化而努力。新誕生的生產線，或許在外觀上會像是回到以前的做法，但其中的技術與知識卻已經脫胎換骨，實現了完全自動化。

企業對於“生產之初就要注重質量”的意識，似乎越來越薄弱了，目前固然還能仰賴熟練技工或工程師運用其經驗，每天小心翼翼地維持住質量，但在軟體與硬體融合、零件越來越共同化的“軟性製造”世界中，卻可能會在工廠或在市場上出問題、造成莫大損害的風險存在。

在質量方面出現問題的企業，不少都是在工程設計階段未能把工程能力灌注到產品上，量產時也沒有做好監督與改善，在低工程能力的狀態下就出貨，等出問題後才來分析。有一些例子則是原本應該在產品設計或工程設計的階段利用田口法等方式，避免加工成果的參差不齊、實現穩健設計，然而在設計階段中，將待解決的問題放置不理，卻又在後來的製造階段強行要求管控。

為此，服務BOM等橫跨PLM整體的BOM整合，以及BOM資訊的建立、構成管理、變更管理，都會變得很重要。

總之，要讓工廠生產出賺錢產品，第一是要能“迅速”在市場上推出“多樣化的”產品，第二是要能減少上市後質量出問題的成本。（sofastsoft . com）