簡析ERP核心計劃MRP的十大缺陷

【IT168 資訊化】

　　我們經常聽到這些言論：“如果連MRP都用不起來，那麼，就別提APS了”。實際上，這句話只對了一半，如果基礎資料不準，沒有規範的流程，當然MRP用不起來。但是，如果基礎資料準確了，流程也規範了，很多企業發現MRP還是用不起來。實際上，MRP理論本身就具有缺陷與錯誤。

　　我從事MRP實施也有20幾年了，寫這篇分析文章旨在幫助製造企業在使用MRP時，要揚長避短，清醒認識MRP的本質;同時,也敦促我們的ERP軟體業，完善MRP，改進MRP，使其真正的滿足製造企業的計劃排程需要。

　　MPS主生產計劃和MRP物料需求計劃的體系與方式,已很難適應按需生產環境, 在實踐中，我們不能因為中國製造企業基礎管理薄弱或國內外權威專家的早期言論而對MPS/MRP缺陷熟視無睹，只有對所謂經典理論缺陷的分析，我們才能避免皇帝新裝的新童話再現。

　　一、BOM的模型缺陷

　　BOM（Bill of Material）只是說明了產品與物料的邏輯與數量構成，沒有反映工序、裝置、資源的使用物料的量和地點位置。而在MPS或生產計劃排程過程中，應該使用的是製造清單（Bill of Manufacturing），在工廠實踐中，模型應該是工序使用物料和機器、模具、人力等。只有受到物料和機器、模具、人力等約束的計劃排程，才能對MRP（採購物料）的庫存管理有效。如製造清單模型示意圖：

　　二、預設生產提前期的缺陷

　　生產提前期或提前期偏置不可能預先假設的。應為影響提前期的因素很多，如批量多少、投入的裝置與資源多少、是否平行移動或工序重疊比例、同時混合生產的品種等。所以生產提前期應該是預計劃排程的結果。

　　三、MPS/MRP是基於無限約束的計劃

　　它是假設資源（機器、人員、物料）無限的計劃排程，是不可行的計劃排程，通過CRP能力需求計劃分析手工調整，計劃與執行的落差太大，不能匹配生產車間現場的資源產能與產線節拍。 

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　　四、 MPS/MRP/RCCP/CRP計劃層次之間是順序的手工閉環

　　需求計劃需要RRP檢查能力; MPS需要RCCP來檢查能力；MRP需要CRP檢查能力，只能正向關聯，一旦車間裝置等資源能力出現問題，不能反向關聯，只能手工來調整MPS，這就是所謂的閉環MRP（Close loop MRP）,根本不是自動閉環，難以適應多品種小批量的變化。

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　　五、 不能動態的、滾動的計劃排程

　　車間實際執行時，一旦沒有按照生產訂單的開工或完工日期完成，不能根據實際開工或完工日期來進行自動的滾動計劃排程。ERP的生產任務一旦下達，日期只能手工修改。

　六、資源不能視覺化的監控和排程

　　管理人員不能使用甘特圖互動運作，調整的效果顯示不直觀和實時，必須重新執行計劃（批處理）才能反映出來。

　　七、不能處理優先順序等工廠規則的插單排程，不能模擬分析

　　工廠不可避免的插單、裝置故障、缺料等意外的情況，不能提供類似what-if的情景分析與模擬等事前計劃、模擬、及比較分析等功能，幫助計劃人員做出正確的決策。

　　八、沒有基於規則優化（如交貨期、最短加工時間），不支援演算法優化

　　如沒有生產訂單下達規則，如解決哪個訂單先下達,如按交貨期,優先順序，生產訂單合併與分割等。沒有加工順序規則如當資源不夠用時, 生產訂單和負荷在排隊，解決排隊的順序，如最短加工時間，最小工序數等。沒有優化選擇規則：當資源需要動態選擇加工時，也就是對順序規則從新選擇時，如最小準備時間規則等。沒有現場排程資源組成員分配規則：如當須選擇多個資源，替代資源時，如最小資源利用率資源。

　　不能支援優化演算法的多目標計劃：如在滿足交貨期的前提下，延遲訂單最小化、資源負荷利用最大化、成品、在製品、原料庫存最小化、成本最小化的優化的計劃排程。

　　九、不能計算CTP合理的交期（考慮物料、能力、模具、人員等）

　　接到銷售訂單，應該根據物料需求展開與工單排程，再回溯配對訂單的方式，推算出更準確的訂單交期，支援業務即時回覆訂單CTP (Capable to promise/ produce)的可用量承諾交期與生產能力承諾交期，提高交貨準確度與客戶滿意度。

　　十、計劃排程均不準確，何來有效的、準確的庫存計劃控制。

　　如果MPS不準確且不靈活應變，MRP勢必不準確，哪再好庫存管理策略與技巧不能適應製造的節拍，哪庫存不是積壓就是短缺。就更談不上精益JIT/JIS（Just in Sequence）供料。

　　總之，現實中的工廠的生產管理與控制PMC面臨的挑戰是：

　　（1）、 相互衝突的生產計劃排程的目標

　　滿足客戶交貨期與生產成本之間的矛盾

　　產能最大化與浪費最小化之間的矛盾

　　庫存成本最小化與客戶需求的矛盾

　　批量採購與庫存最小化之間的矛盾

　　（2）、 複雜多約束的生產現場

　　複雜的工藝路徑對各種裝置的特殊需求各不相同

　　有限的生產裝置，物料，庫存，人員的約束

　　小批量多品種的生產模式

　　精益生產的多品種節拍混排模式

　　（3）、 動態變動的生產環境

　　臨時訂單改變，緊急插單的需求

　　產品流程變化，新產品研製流程的不確定性

　　機器裝置故障檢修，員工生病請假等

　　ERP資訊化管理系統應該不斷的進化，驅動的因素主要是新興的業務實踐和新的資訊科技。製造業的日趨成熟和商業化軟體的不斷完善，為資訊化管理系統的發展創造了有利的條件。ERP資訊化管理系統需要融入按需生產；精益製造；柔性應變的基因，才能給製造業以卓越的競爭力。

　　所以,從資訊化角度來看，ERP的核心計劃體系將由APS取代，車間控制將由MES取代。從精益生產的角度來看，ERP只保留財務、預測、BOM. 不管怎樣，我們需要一個新的計劃方法:在客戶訂單輸入時, 能及時計劃，同時考慮人力產能、生產裝置與工具產能排程、物料需求計劃，靈活的產生準確的交貨計劃滿足客戶訂單。

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