MES是一套對生產現場綜合管理的整合系統。

MES 用整合的思想替代原來的裝置管理、質量管理、生產排程、DNC、資料採集軟體等車間需要使用的孤立軟體系統。

MES 在資訊化系統中具有承上啟下的作用，是一個資訊樞紐，強調資訊的實時性。

MES 從生產計劃的執行、生產過程的追溯、裝置的正常高效使用、保證產品質量、進行工人排班及合理激勵等多個維度對生產現場進行整合管理。

不同行業、不同生產模式的企業，應用的是MES中的某些模組或者在MES的基礎上進行擴充應用。

盤古

資訊IMS是在傳統MES的基礎上的升級，它是在傳統MES的基礎上利用工業V4.0的技術，結合精益生產的思想，結合生產特性進行全過程的生產優化，從而達到減員增效，降低生產成本，提高生產品質，同時進行全面的防錯跟可追溯化管理。

IMS能通過資訊傳遞，對從訂單下達到產品完成的整個生產過程進行優化管理。

當工廠裡有實時事件發生時，IMS能對此及時做出反應、報告，並利用當前的準確資料對他們進行指導和處理。這種對狀態變化的迅速響應使得IMS能夠減少內部沒有附加值的活動，有效地指導工廠的生產運作過程，從而使其既能提高工廠及時交貨能力、改善物料的流通效能，又能提高生產回報率。

IMS還通過雙向的直接通訊在企業內部和整個產品供應鏈中提供有關產品行為的關鍵任務資訊。

IMS對MES的定義強調了以下三點：

（1）MES是對整個車間製造過程的優化，而不是單一解決某個生產瓶頸。

（2）MES必須提供實時收集生產過程資料的功能，並做出相應的分析和處理。

（3）MES需要與計劃層和控制層進行資訊互動，通過企業的連續資訊流來實現企業資訊整合。

匯入IMS後的11大功能

盤古資訊結合近90家客戶成功匯入MES及匯入後的使用心得狀況，以站在使用者的角度整理及使用者的反饋整理出IMS匯入後的11大功能：

1、資源分配及狀態管理（ResourceAllocationandStatus）

該功能管理機床、工具、人員物料、其它裝置以及其它生產實體，滿足生產計劃的要求對其所作的預定和排程，用以保證生產的正常進行；提供資源使用情況的歷史記錄和實時狀態資訊，確保裝置能夠正確安裝和運轉。

2、工序詳細排程

（Operations/Detail Scheduling）

該功能提供與指定生產單元相關的優先順序（Priorities）、屬性（Attributes）、特徵（Chameterietioa）以及處方（Recipes）等，通過基於有限能力的排程，通過考慮生產中的交錯、重疊和並行操作來準確計算出裝置上下料和調整時間，實現良好的作業順序，最大限度減少生產過程中的準備時間。

3、生產單元分配（DispatchingProductionUnits）

該功能以作業、訂單、批量、成批和工作單等形式管理生產單元間的工作流。通過調整車間已制訂的生產進度，對返修品和廢品進行處理，用緩衝管理的方法控制任意位置的在製品數量。當車間有事件發生時，要提供一定順序的排程資訊並按此進行相關的實時操作。

4、過程管理（Process Management）

該功能監控生產過程、自動糾正生產中的錯誤並向使用者提供決策支援以提高生產效率。通過連續跟蹤生產操作流程，在被監視和被控制的機器上實現一些比較底層的操作；通過報警功能，使車間人員能夠及時察覺到出現了超出允許誤差的加工過程；通過資料採集介面，實現智慧裝置與製造執行系統之間的資料交換。

5、人力資源管理（Labor Management）

該功能以分為單位提供每個人的狀態。通過時間對比，出勤報告，行為跟蹤及行為（包含資財及工具準備作業）為基礎的費用為基準，實現對人力資源的間接行為的跟蹤能力。

6、維修管理（Maintenance Management）

該功能為了提高生產和日程管理能力的裝置和工具的維修行為的指示及跟蹤，實現裝置和工具的最佳利用效率。

7、計劃管理（Process Control）

該功能是監視生產提供為進行中的作業向上的作業者的議事決定支援，或自動的修改，這樣的行為把焦點放在從內部起作用或從一個作用到下一個作業計劃跟蹤、監視、控制和內部作用的機械及裝備；從外部包含為了讓作業者和每個人知道允許的誤差範圍的計劃變更的警報管理。

8、文件控制（Document Control）

該功能控制、管理並傳遞與生產單元有關工作指令、配方、工程圖紙、標準工藝規程、零件的數控加工程式、批量加工記錄、工程更改通知以及各種轉換操作間的通訊記錄，並提供了資訊編輯及儲存功能，將向操作者提供運算元據或向裝置控制層提供生產配方等指令下達給操作層，同時包括對其它重要資料（例如與環境、健康和安全制度有關的資料以及ISO資訊）的控制與完整性維護。

9、生產的跟蹤及歷史（Product Tracking and Genealogy）

該功能可以看出作業的位置和在什麼地方完成作業，通過狀態資訊瞭解誰在作業，供應商的資財，關聯序號，現在的生產條件，警報狀態及再作業後跟生產聯絡的其他事項。

10、執行分析（Performance Analysis）

該功能通過過去記錄和預想結果的比較提供以分為單位報告實際的作業執行結果。執行分析結果包含資源活用，資源可用性，生產單元的週期，日程遵守，及標準遵守的測試值。具體化從測試作業因數的許多異樣的功能收集的資訊，這樣的結果應該以報告的形式準備或可以線上提供對執行的實時評價。

11、資料採集（Data Collection/Acquisition）

該功能通過資料採集介面來獲取並更新與生產管理功能相關的各種資料和引數，包括產品跟蹤、維護產品歷史記錄以及其它引數。這些現場資料，可以從車間手工方式錄入或由各種自動方式獲取。

IMS最終目的

使系統應用到實際的生產管理中去，使其服務於生產、方便管理，從而使全廠的生產在資訊化管理的方式下更加趨於合理化，最終提高整個企業的經濟效益。

IMS的未來發展方向是作為工廠的核心管理系統，最終實現工廠在MES控制下進行精益生產、全自動化生產、個性化生產。

MES系統

概述

製造執行系統 (manufacturing execution system，簡稱MES）是美國AMR公司(Advanced Manufacturing Research，Inc．)在90年代初提出的，旨在加強MRP計劃的執行功能，把MRP計劃同車間作業現場控制，通過執行系統聯絡起來。這裡的現場控制包括PLC程控器、資料採集器、條形碼、各種計量及檢測儀器、機械手等。MES系統設定了必要的介面，與提供生產現場控制設施的廠商建立合作關係。

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MES的定義

製造執行系統協會(Manufacturing Execution System Association，MESA)對MES所下的定義：“MES能通過資訊傳遞對從訂單下達到產品完成的整個生產過程進行優化管理。當工廠發生實時事件時，MES能對此及時做出反應、報告，並用當前的準確資料對它們進行指導和處理。這種對狀態變化的迅速響應使MES能夠減少企業內部沒有附加值的活動，有效地指導工廠的生產運作過程，從而使其既能提高工廠及時交貨能力，改善物料的流通效能，又能提高生產回報率。MES還通過雙向的直接通訊在企業內部和整個產品供應鏈中提供有關產品行為的關鍵任務資訊。”

MESA在MES定義中強調了以下三點：　　

MES是對整個車間製造過程的優化，而不是單一的解決某個生產瓶頸； 　　

MES必須提供實時收集生產過程中資料的功能，並作出相應的分析和處理。 　

MES需要與計劃層和控制層進行資訊互動，通過企業的連續資訊流來實現企業資訊全整合。

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MES能解決的問題：

出現使用者產品投訴的時候，能否根據產品文字號碼追溯這批產品的所有生產過程資訊？

能否立即查明它的：原料供應商、操作機臺、操作人員、經過的工序、生產時間日期和關鍵的工藝引數？　　

同一條生產線需要混合組裝多種型號產品的時候，能否自動校驗和操作提示以防止工人部件裝配錯誤、產品生產流程錯誤、產品混裝和貨品交接錯誤？　　

過去12小時之內生產線上出現最多的5種產品缺陷是什麼？

次品數量各是多少？ 　　

目前倉庫以及前工序、中工序、後工序線上的每種產品數量各是多少？

要分別供應給哪些供應商？

何時能夠及時交貨？ 　　

生產線和加工裝置有多少時間在生產，多少時間在停轉和空轉？

影響裝置生產潛能的最主要原因是：裝置故障？排程失誤？材料供應不及時?工人培訓不夠？還是工藝指標不合理？ 　　

能否對產品的質量檢測資料自動進行統計和分析，精確區分產品質量的隨機波動與異常波動，將質量隱患消滅於萌芽之中？　　

能否廢除人工報表，自動統計每個過程的生產數量、合格率和缺陷程式碼？

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MES的定位，是處於計劃層和現場自動化系統之間的執行層，主要負責車間生產管理和排程執行。一個設計良好的MES系統可以在統一平臺上整合諸如生產排程、產品跟蹤、質量控制、裝置故障分析、網路報表等管理功能，使用統一的資料庫和通過網路聯接可以同時為生產部門、質檢部門、工藝部門、物流部門等提供車間管理資訊服務。系統通過強調製造過程的整體優化來幫助企業實施完整的閉環生產，協助企業建立一體化和實時化的資訊體系。

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MES目標：

1）不下車間掌控生產現場狀況工藝引數監測、實錄、受控 　　

2）製程品質管理，問題追溯分析 　　

3）物料損耗、配給跟蹤管理 　　

4）生產排程管理，合理安排工單 　　

5）客戶訂單跟蹤管理，如期出貨 　　

6）生產異常，及時報警提示 　　

7）裝置維護管理，自動提示保養 　　

8）OEE指標分析，提升裝置效率　　

9）自動資料採集，實時準確客觀 　　

10）報表自動及時生成，無紙化 　　

11）員工生產跟蹤，考核依據客觀 　　

12）細化成本管理，預算執行分析

中國十大名列前茅的智慧手機組裝廠商解析

作者｜新戰略機器人全媒體 王博文

2017年又是智慧手機爆款、爆買一年。

中國資訊通訊研究院日前釋出《2017年12月國內手機市場執行分析報告》顯示，2017年國內手機市場出貨量4.91億部，上市新機型1054款，國產品牌手機出貨量4.36億部。而根據TrendForce最新調查，在中國品牌的帶動下，全球智慧手機生產總數同比增長6.5％，高達14.6億臺。

全球智慧手機市場競爭激烈，而諸如蘋果這類企業為降低成本、提高效率，增強企業競爭力，在1990年代初便關閉大部分自營工廠，將硬體生產外包給代工廠，本文將會讓您對全球大型手機組裝廠商狀況、相關主營業務、客戶及自動化現狀有一個相對細緻的瞭解。

十大手機組裝廠

表：中國十大名列前茅的智慧手機組裝廠商

三星 (Samsung)

雖然三星手機在國內的市場2%的比例都保不了，但得益於其深耕世界市場的戰略，世界市場份額仍以高於20%佔有率穩居第一—三星只有不到10%產品外包，所以光以它自己的產品就能讓公司旗下的組裝廠開足了馬力生產。

主營業務：通訊（手機和網路）、數字式用具、數字式媒介、液晶顯示器和半導體等。

主要客戶：蘋果、華為、亞馬遜、惠普、戴爾、IBM、索尼、英特爾、聯想等。

在中國天津、惠州、深圳均有設子公司，以惠州三星電子有限公司為例，已擁40條GSM/CDMA/3G手機的生產線和30多條SMD全自動化生產線。但同時三星正在逐步轉移其中國板塊——越南投資達百億美元，將會成為其最主要的手機生產地。

三星自有生產線控制軟體系統，全球各工廠、各生產線的生產、品質等資訊通過設在生產線多處自動掃碼系統自動生成。通過綜合管制中心，同時可以管控著三星遍佈全球15個國家的30個工廠生產現況。

鴻海（Foxconm） /富士康

作為全球3C代工領域規模最大、成長最快、評價最高的國際集團，在《福布斯》2017年年度“全球上市公司2000強”榜單中，富士康在全球科技公司排名第九，在中國科技公司排名第一，排行前十位的科技公司中僅有的一家純代工企業。

主營：計算機、通訊及消費性電子等相關領域產品的零組機構件及系統開發、製造、銷售。

主要客戶：蘋果、華為、亞馬遜、惠普、戴爾、聯想等。

富士康的領導人郭臺銘，極其重視工廠的自動化生產，2011年提出在2014年擁有“百萬機器人”，雖然2017年都沒實現，但是現階段已有4萬臺由其內部研發和生產的“Foxbot”工業機器人（四軸，伺服機、減速器外購）已線上上使用，且實現規模化生產，機器人年產臺數為1萬臺左右。富士康在成都、鄭州、深圳的工廠也正在由整條生產線自動化向整場生產線自動化方向前進，目前已經擁有10條的完全自動化生產線。

但富士康在3C智慧這塊依舊存在著“精度不足”“生產線自動化設計過緩”的問題——以IX為例：目前富士康的機器人生產精度為0.05毫米，而蘋果手機對生產精度的要求是0.02毫米；一條自動化的手機生產線的設計週期在3到5個月左右，而手機產品更新換代的特點卻要求要在短短2星期內搭建起來。

和碩

     蘋果代工雙雄之一，和碩。2002年從華碩母公司分離出來，是臺灣華碩集團下屬子公司。其最大的代工就是華碩，低端的華碩筆記本主機板、電池幾乎都是和碩代工，2017年財富世界500強出爐，和碩排名第296。

    主營：主機板、電腦、伺服器、無線通訊產品、遊戲機及其周邊裝置、網路產品、數字機頂盒、液晶電視。

主要客戶：華碩、蘋果、LG等。

和碩在上海、蘇州、崑山、重慶均有設廠，和碩緊隨富士康追求自動化步伐，2017年在裝置投資規模為4-4.5億美元——幾年前還只能依靠機械手安裝攝像頭與電池，現今和碩對外聲稱如今隨自動化改造的進行，20人足夠頂當年100人的工作量。

OPPO

OPPO作為世界手機生產能力第四名的廠家，擁有五家工廠（總部東莞）——國內3家、印度、印尼各1家。而據國際調查機構GFK統計，2017年OPPO手機銷售量為7756萬臺。

主營：手機

主要客戶：OPPO、一加

OPPO在自動化上面還是捨得花錢的，投入6-7億用於SMT中心讓SMT中心擁有了世界先進的SMT高速、雙軌主機板生產線，FPC生產線以及配套的標準綜測生產線，每個月產能超過400萬片。

早在15年時候OPPO便已經引進機械手臂用於工廠運作，同時在音訊、拍照、GPS、天線、功能測試等專案實現自動化檢測，實現半自動化的OPPO工廠每個生產區域至少可減少 20 個人力。

VIVO

很多人發現OPPO手機實體店旁總會出現VIVO的實體店，而實際上就手機生產、銷售而言，它們排名也是緊緊依偎一起的，2017年VIVO的手機銷量為7223萬臺，主要市場是中國及東南亞國家如印度、印尼、泰國和菲律賓等。而VIVO的絕大部分產品都是自己生產，僅次於三星、富士康、和碩這類大型工廠也不足為奇了。

主營：vivo手機等。

很多人都說VIVO和OPPO是兄弟公司，它們在自動化上都是差不多的，在SMT車間，成排的自動化生產線在高速運轉，美國原裝進口的超精度MPM雙軌印刷機，印刷的精度僅為25um，是頭髮絲的1/3；全球領先的Asymtek點膠機；日本富士第三代NXT高速貼片機，日本松下NPM高速貼片機；全自動化手臂控制的整機測試等。總的來說，VIVO目前抗彎折、有損害環境、跌落環境，USB、按鍵測試都由機器完成，但依舊需要人工幫助。

LG

樂喜金星是LG集團的中文名稱，和三星一樣同為韓國大拿！LG集團目前在171個國家與地區建立了300多家海外辦事機構。事業領域覆蓋化學能源、電子電器、通訊與服務等領域。目前LG手機市場主要在歐美俄等地，中國市場被國產手機打的不成樣。

主營：行動電話、IT產品、家用電器、音訊/視訊產品 、化學、通訊、服務、金融等。

主要客戶：谷歌、自主產品

LG在華煙臺、青島、惠州、天津均有工廠分佈，但就目前在中國最為轟動的事件應屬投資47億美元在華建廠生產OLED皮膚——OLED本身為工藝變化和技術革新，其前段陣列工序（Array），中段成盒工序（Cell）以及後段模組組裝工序（Module）需要自動化水平相對較高。

華勤（Huaqia）

華勤通訊技術有限公司，是家手機研發設計公司，專業提供手機、平板電腦等產品的ODM服務，總部位於中國上海，並在西安、深圳、東莞、香港等地設有研發中心和生產基地。

主營：電子元件、電腦產品、通訊及網路裝置等

主要客戶：華為、聯想、魅族、小米

以華勤東莞製造中心為例，佔地153000方米，現有SMT產線30條，組裝線體49條，匯入了多項自動化組裝測試裝置。現階段投入生產的機器主要用於取代工作量最大、工作性質最機械的人力崗位，如包裝、檢測、殼體組裝等。而華勤預計未來兩年還會將對車間自動化改造投入數億元。

華勤製造中心擁有完善的IT系統支援，如接入ERP、ISC、APS、 SRM、MES 3.0和BI等系統以進行製造協同管理， 提高產品良率和生產效率，減少庫存，快速響應市場變化，達到良好的成本控制，逐漸實現生產自動化、精益化。

偉創力（Flex）

作為一家世界級從概念成型到規模產量的科技企業，在自動化上頗有建樹，以深圳偉創力固戍工廠為例，在製造工藝和流程設計上，儘可能地將不同產品的相同工藝集中在同一工序中，採用自動化裝置來提高產能；而針對產品的差異化生產，則按照加工要求，採用智慧化機器與人工相結合的方式來完成。偉創力也積極開發非標自動化生產裝置，例如在絲印機和測試環節，通過更為智慧、靈活、高效的自動化裝置設計，以求大幅提高生產效率。

主營：手機電路板設計、通訊工程、汽車配件製造和物流等。

主要客戶：微軟、戴爾、諾基亞、摩托羅拉、西門子、阿爾卡特、思科系統、聯想、惠普、愛立信、富士通等。

目前偉創力已在全球超過30多個國家擁有了100多個生產製造基地，基於智慧化、柔性化的工廠自動化建設，其IoT物聯網技術也同時被應用在工廠生產的全流程中

偉創力對智慧工廠也有定義，第一步連線工廠單元格，混合工人和自動化任務，第二步通過HMI進行檢測和遙控，引入機器人及各種輔助，第三步連線裝置運營，減少人工對產品的觸碰，實現生產過程進行全程遠端監控，第四步是連結生態系統，利用高階IT系統、雲、大資料實時協作。

英達華（Inventec）

英華達股份有限公司是英業達集團的子公司，是一家電子通訊產品企業，業務與辦公處遍及亞洲、歐洲以及北美洲。擁用貼近客戶及市場的營運據點、兩岸分工互補、高效率整合之事業群及功能性資源組織;持續針對事業、功能、區域三方面進行高度整合;除了既有之整合設計代工模式模式( IODM)和自有品牌行銷模式(COBM)，並於2009年開創新增整合產品設計服務模式( IPDS)，以及服務性為使用者設計並製造模式（SUDM)，製造生產方面並提供全方位服務，更具備CTO/BTO能力。

主營：網際網路網路產品、數碼消費類產品、手持式通訊等產品

主要客戶：蘋果、小米。

全年生產出貨全球各大市場每年超過3000萬臺，英華達在臺北、上海、南京、南昌設有分公司。英達華依託背後的大集團英業達，整體生產的自動化水平還是很高的，上億元裝置也不少，但除塵與縫隙檢測是人工。

聞泰（Wingtech）

聞泰集團成立於2006年，由上海研發中心、西安研發中心、深圳運營中心、嘉興生產中心組成。產品涵蓋了從2G到3G的GSM、CDMA、EDGE、TD-SCDMA、EVDO等全系列手持裝置，年產值數億美元。

主營：手機整機方案設計服務、智慧硬體、膝上型電腦、虛擬現實、車聯網、汽車電子等物聯網領域的研發設計和智慧製造

主要客戶：華為、榮耀、小米、聯想、MOTO、魅族、LG、華碩、360、中國移動。

聞泰的組裝中心為嘉興廠，截至2017年底，聞泰共向嘉興智慧製造中心投入資金10餘億元，用於4G/3G智慧移動終端研發、智慧終端生產線、主機板PCBA智慧製造、器配件智慧製造、智慧移動終端成品製造等研發設計和技術改造專案，以及新材料、新工藝、新技術、新自動化裝置的研發和採購。

其實，就當下人工成本不斷提升而言，這些世界知名組裝廠家都在孜孜不倦的尋找減少成本的方法，機器代替人工是已經實現的方式之一，大範圍被試驗是很正常的，在3C智造類似於貼片、點膠等環節都做的不錯，但更為精密的如監測、清洗絕大部分還是要人工。3C產品更新快，除錯到生產慢、成本高這一系列問題不解決，大範圍實現自動化肯定是有難度的。只有利潤才能讓資本入注。

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