化工企業安全風險管控數字化解決方案

當前我國化工行業的基礎能力缺失問題非常嚴重。由於一些共性技術的缺失，給以化工行業為代表的關鍵基礎工業的產業安全帶來諸多隱患。粗放式發展 帶來的環保安全問題，不僅造成了巨大的資源浪費和社會成本的增加，同 時也使整個產業的發展環境惡化。針對現代產業發展現狀來看，化工企業必須要提高自身競爭力和核心實力，必須要將數字化轉型當作工作重點。如果依然透過傳統模式進行管理，會導致被激烈競爭所淘汰。因此化工企業進行數字化轉型勢在必行。

目前國內化工行業數字化水平和轉型還處於相對初級的階段，其中以石化能源為主的大宗化工品製造企業處於相對領先的行列，但對於特種精細化工品的中小規模的製造企業。目前仍處於數字化平臺建設的初級階段，在數字化基礎設施、核心資訊化平臺、資料資產管理、生產裝置及現場管理等方面仍需要進一步加大投入與建設力度。

1. 安全應急管控力度大
危險化學品領域重特大事故多發，安全生產仍處於爬坡過坎、攻堅克難的關鍵時期
2. 資訊共享較差
多數化工企業缺少整體的資訊資源交換平臺和中心，各業務系統封閉執行，實現互聯互通較少，資料利用率低，缺乏資料的標準化建設。資料共享性差，不能及時獲取資訊，物流環節的管理不到位，導致原本相對簡單的化工行業業務流程在管理上效率低下。
3. 數字貫穿難
集團對二三級公司的資料未形成有效互聯互通及管控機制，廠內生產經營資料量大，散落在各個層級的異構系統中，決策缺乏實時依據.
4. 資訊系統參差不齊
現有化工企業基本實現複雜工藝的自動控制和連續生產，但是想對應的生產管控系統，安全風險預警系統等系統的建設參差不齊.
5. 安全管控落實難
化工企業產業鏈較長、廠內危險化學品數量多、佈局分散，風險源、危險源數量多而散，應急預案不完善、數字化程度低，造成應急反應時間延長.
6. 裝置管理體系不完善
化工企業裝置資產較多、檢修/維修、點檢管理缺乏完整資料閉環，分析無從下手，裝置普遍缺乏預測性維護，系統間的資料缺乏橋樑.
7. 人員水平良莠不齊
各級人員安全意識良莠不齊，安全培訓缺乏系統，知識標準，經驗技能斷層較多.
8. 人員管控難度大
化工企業的廠內，廠外人員較多，廠內的危險工藝段較多、如何有效的管控及防範未然成為企業的首要問題。

危險化學品企業安全風險智慧化管控平臺應按照工業網際網路平臺架構進行設計，建立統一的標準與規範體系和安全運維保障體系，保證平臺規範、安全、穩定執行。平臺依託企業現有系統資料，透過接入企業實時監測、影片監控、人員定位、裝置狀態、特殊作業等資料，實現安全管理基礎資訊、重大危險源安全管理、雙重預防機制、特殊作業許可與作業過程管理、智慧巡檢、人員定位等基礎功能的資訊 化、數字化、網路化、智慧化。

面向多層級企業管理組織形式，實現體系統一、分權分域、全員安全、移動協同；
分級管理體系：系統打通了公司-廠隊-作業班組落實三級管理體系；

標準化管理：按照危化安全生產標準化規範，構建功能模組統一管理；
分權分域：各級管理人員可根據其管理層級、崗位類別、職責許可權不同，進入不同的功能模組；
便捷管理：便捷處理日常工作，移動化、網路化技術，突破時間、地點的限制，實現業務線上化、工作便捷化。

基於工業網際網路和物聯網技術，從事後追溯向實時監測、動態預警、全域性聯控轉變。
依託全國危險化學品安全生產風險監測預警系統，進行功能提升，構建基於重大危險源的危險化學品風險分佈一張圖，監測企業風險預警資料的完整性，監測資料真實性，確保系統穩定性，實現企業的高危工藝裝置、儲存罐區、廠區洩漏監測等資料的實時監控與風險預。

基於風險防控大資料和智慧演算法，實現從靜態留痕向動態預測、精準決策轉變。
基於危化企業重大危險源、動態監測資訊、風險預警資訊、安全承諾資訊、風險分級防控資訊、隱患排查治理資訊等，執行大資料人工智慧演算法，對重大危險源和企業執行管理成效進行聚類分析和執行健康指數分級，督促企業採取針對性和差異化的管控措施、降低風險，預防事故。

基於大資料探勘和數字化檔案技術，實現從重複填報向減負增效、數字檔案轉變。
基於大資料的自動化挖掘分析技術，實現安全生產管理問題的精準分析和精確定位，支撐管理決策的視覺化分級管理；基於數字化檔案技術，實現現場管理與過程流程和過程檔案、管理報告的同步自動生成，既能為現場管理提供便捷性，又能為一線管理者減輕工作負擔，真正實現透過資訊化賦能減負。