自動化汽車生產，如何實現一車一檔案質量資訊精確追溯？

生產一輛車需要準備的工藝分別是衝壓，焊裝，塗裝，以及總裝，衝壓是製造汽車第一步，把金屬片材透過專用的模具加工成特定的零件形態，傳統的衝裝過程料片經過拉延成型，修邊衝孔，翻邊整形等過程門就能變成車身零件，但還需要人工透過專門的工具進行檢查，生產速度緩慢。現在的汽車工廠，為了達到年產幾十萬輛車的生產能力，採用了全封閉，全自動高速衝壓生產線，最高生產速度可達每分鐘15次衝壓動作，並且使用無汙染電動車物流，無汙染，安全環保。

在焊裝環節，把衝壓出來的車身零件進行焊接組裝，而一輛車上就有幾千個焊點，為了使焊接之後的車身有著細膩的外觀，需要採用零件尺寸精度達到正負0.05毫米的鐳射熔/切割焊接技術，機器人同時開工，完成高精度焊接。

透過焊接後的車身叫白車身，白車身正式進入塗裝前，需要進行雜質清理，油汙清理和磷化處理這樣做可以提升油漆在車身的附著力，初見外殼車身會被以rodip翻滾式的輸送方式被整體浸泡到電泳漆池裡，確保車身的每一個地方都能夠被均勻覆蓋，然後在這個全自動噴塗車間裡，噴塗機器人和塗膠機器人完成噴漆工作。

車身塗裝完畢後進入總裝生產線，總裝線主要分為內飾線、底盤線、外飾線等不同線路，汽車會被進行內飾板，後擋玻璃前擋玻璃、備胎、輪胎、車燈、車窗外飾條、底盤、發動機、變速箱、剎車助力泵、發動機上機腳、車窗升降機、行車電腦、天窗等等這些零部件的安裝，而輸送這些零部件的是基於RFID自動識別技術的AGV小車，小車採用RFID晶片感應識別運輸路線，實現車間內零部件自動化運輸，並且能自動充電。

同時，車身總裝的每顆螺絲都要嚴格按照出廠扭矩來擰緊，而要保證螺絲的擰緊扭矩符合要求，則透過生產力矩線上監控系統，線上記錄分析，確保整車品質，質量效率比傳統總裝車輛提升90%。

就這樣，中國的汽車工廠在自動化機器人，零件運輸AGV小車，自動化裝置以及關 鍵質量點資訊採集管理系統的共同努力之下，使每一輛生產的汽車都能實現一車一檔案的質量資訊精確追溯，這也解決了汽車被批次召回後能迅速查出具體環節的難題。