流程行業ERP特殊性分析

(提煉至<華夏新達新世紀ERP化工行業解決方案>一文)

流程行業屬於過程製造業，過程製造業的管理具有自己的特點。過程製造業主要透過對原材料進行混合、分離、粉碎、加熱等物理或化學方法，使原材料增值。通常，以批次或連續的方式進行生產，和離散型生產相比，流程工業有以下方面的特殊性：

　　

1. 產品結構比較簡單，物料數量和層次較少，設計極少變更

在流程工業ERP中，採用配方的概念來描述產品結構，其含義除了進行物料計劃之外，還可用作企業考核的技術指標。其次，在每個工藝過程中，伴隨產出的不只是產品或中間產品，產品結構往往呈倒錐形，由協產品和副產品、迴流物、需要控制的廢品、在管道或容器中儲存的液體、氣體或粉狀顆粒材料、輔料、能源等組成。描述這種產品結構的配方還應具有批次、有效期等籌方面的要求。

　　

2. 工藝流程採用專用裝置或裝置，流程和能力都相對固定，工序間連續且能力匹配性強，在最高和最低日產量間波動 產出品可能隨原料產地和工藝引數變化，需要按濃度、質量等級分類。進出料都是連續的，提前期很短，除流程首尾外，無排隊、等待時間，通常不考慮在製品問題。流程企業的裝置是一條固定的生產線，裝置投資比較大，工藝流程固定，生產能力有一定的限制。生產線上的裝置維護特別重要，不能發生故障，只要一發生故障，就全線停產，損失嚴重。

　　

3. 當供需變化時，只能靠調整工藝流程引數維持生產，不能中斷

連續流程生產中，特別強調均衡生產（因為生產線一般不能停，例如生產焦炭的焦爐從投產到報廢一般30年左右，中間不能停產，一停產即報廢），當產品需求發生變化時，透過調節生產引數來控制產量（如透過調節焦爐結焦時間來控制推焦量）。

　　

4.物料儲存形態多樣化

流程工業企業的原材料和產品通常是液體、氣體、粉狀等，儲存通常採用罐、箱、櫃、桶等進行儲存，並且多數儲存的數量可以用能轉變為電訊號的感測器進行計量。

　　

5. 自動化水平高

流程工業企業採用大規模生產方式，生產工藝技術成熟，控制生產的工藝條件的自動化裝置比較成熟，例如DCS、PLC，因此，生產過程多數是自動化，生產車間的人員主要從事管理、監視和裝置檢修工作。

　　

6. 生產計劃管理　　

流程企業根據市場的需求進行生產的觀念，目前已逐步被人們接受。但對市場需求量大、穩定的產品，採用大批次生產方式來降低成本，增強企業競爭給銷售提供支援。作為流程企業生產計劃的依據，主要是來源於全年度的訂單以及市場預測。因此，在流程工業企業的生產計劃中，年度計劃更具有重要性。年度生產計劃和銷售計劃，決定了企業的物料平衡，即物料採購計劃和生產計劃的銜接。通常情況下，企業按月份簽訂供貨合同以及結算貨款，每日、每週生產計劃的物料平衡依靠原材料庫存來保證和調節，計劃的作用在於協調不同的工序部門保持一致地進行生產。根據對中間產品控制的嚴格程式，流程計劃可以分為有批號計劃和無批號計劃。在主生產計劃與作業計劃之間，不像離散行業ERP，有"工作令"（work order），而是隻有指令計劃下達。另外，流程企業隨著生產計劃的下達，同時也將下達質量檢測計劃和裝置維修計劃。

　　

7.批次跟蹤管理

　　

流程工業的生產工藝過程中產生有各種協產品、副產品、廢品、迴流物等，而且對物資的管理需要有嚴格的批號管理。例如，製藥業中的藥品生產過程要求有十分嚴格的批號記錄，從原材料、供應商、中間品以及銷售給使用者的產品，都需要記錄，當出現問題，可以透過批號反查出是誰的原料、哪個部門、何時生產的，直到查出問題所在。　

　　

8.車間管理相對簡單

　　

車間管理的主要任務是確認和接收上級的生產計劃、統計生產完成情況和主要經濟技術指標以及對車間內部的人員管理、裝置管理和物料管理等。流程企業的車間管理相對簡單，主要根據計劃進行領料、投料和控制生產過程，保證產品的高效產出。由於流程工業的自動化程度高，產量、主要經濟技術指標、裝置狀況以及人員的出勤狀況都可以透過計算機進行自動記錄。

　　

9.成本核算

　　

由於流程工業企業是大批次面向庫存進行生產。因此，成本核算通常是採用分步結轉法，費用的分攤範圍隨著企業自動化程度的提高，將越來越小，變為直接計入，與生產管理結合起來。

傳統的ERP/MRPII都是以離散型企業為原型開發出來的，它不具有流程行業上述的行業特點，所以它不適用於流程行業，流程行業需要有專門的流程工業的ERP產品。流程企業中存在的關鍵問題不僅是原料庫存積壓、佔用資金，而更重要的是貴重裝置能否充分利用與能耗的降低問題。因此華夏新達在開發P-ERP時，對傳統ERP進行了創新。ERP概念中的R即資源，Gartner Group定義為企業的人力、資金、材料、裝置、方法、資訊和時間七項內容。華夏新達外延擴充套件了資源概念，認為其價值有正有負（如有汙染的廢品，其價值為負），在流程企業中，對這一新概念的資源進行全面最佳化管理，才能產生最佳效益。

[@more@]