不同行業PDM/PLM應用面面觀

航天製造企業

經過十餘年的展歷程，航天二院資訊化已經達到了一定的水平。 2003 年．以院資訊辦為牽頭單位，在院部、 206 所等單位先後實施了 PDM 管理系統。 系統應用後，實現了二院各分單位的統一資料來源，從而實現了資料的安全有效管理。在 206 所等單位，更是實現了整個航天行業數字化全三維設計、瀏覽、籤審、生產過程。

 

 

目前，院內幾乎全部的重要型號資料都執行在 PDM 管理系統上，相比以前的型號，設計週期縮短 50% ，產品出錯率降低了 30 ％。新產品的生產可以方便地重用老產品的有效資料，所以歷史資訊得到了有效維護和保留。

 

汽車製造企業

 

一汽集團公司技術中心是中國汽車行業成立最早、規模最大的產品研製開發和試驗檢測基地，該中心擔負著一汽集團主要產品的設計和研發，具有中國一流的開發實力。在早期階段，一汽集團技術中心主要是手工繪圖並管理資訊，但是隨著企業產品逐日增多，產品資訊的檢索、控制，共享和管理變得越來越困難。

 

 

企業迫切需要建立一套整合化的管理平臺，來解決一汽集團在 、產品開發流程等方面存在的問題一汽集團於 2001 年 4 月份應用 PDM 分階段對產品資料進行管理。從 2002 年開始，一汽集團技術中心已經使用 PDM 系統成功開發完成了十餘個車型的設計。

 

 

整個產品生產的系統文件全部納入了系統的管理中，技術中心的上千名技術人員可以利用該系統進行研發工作，實現了 ，淘汰了手工明細表管理模式；實現了 CAD 與 PDM 系統的整合和產品資料視覺化，同時，還實現了產品結構的計算機配置，比原來的手工配置提高了上百倍效率。

 

 

北汽福田汽車股份有限公司資訊長楊國濤：

福田汽車是中國主要的 OEM 汽車廠家，面臨著外來更激烈的競爭。如何更快地把新概念和新汽車推向市場，提升企業在中國汽車市場的競爭力，是福田汽車不斷思考的問題。

 

 

在應用 PDM ／ PLM 後，福田汽車各個站點之間產品資訊的一致性提升到 100 ％，設計和組裝更快，同時需要的實物模型也更少，製造準確性和處理產品變數的效率得以提高，提升了管理變更的能力。目前，福田汽車尚處於實施 PDM ／ PLM 的早期階段。隨著該系統的全面實施，福田汽車期望更大幅度地提高效率，贏得更多的競爭優勢。

 

 

航空製造企業

 

航空製造業面臨的挑戰是多品種、小批次、使用者要求高，因此，縮短研製週期、提高產品質量、降低生產成本，突破傳統工藝設計瓶頸，提高企業核心競爭能力是企業面臨的嚴肅話題。成都飛機制造廠透過應用 PDM ／ PLM ，改變了企業傳統的工藝設計方式，使裝配工藝方式從二維提升到三維，建立數字化裝配新模式。

 

 

另外，還實現了產品設計、工藝設計、資源設計的協同並行，縮短了產品研製週期。透過模擬軟體的應用，成都飛機制造廠能夠在產品投入製造前發現產品設計、工藝設計、工裝設計的錯誤，從而降低了成本，加快了研製進度。同時，三維工藝佈局最佳化了生產線，實現了虛擬裝配，建立起對裝配工人的全新培訓模式。

 

 

電子製造企業

作為研發體系改造的深化和延續，上海貝爾阿爾卡特希望透過 PDM/PLM 專案的實施進一步統一和最佳化公司的研發流程，推進研發體系改革，提升公司的新產品研發能力，並對研發人員積累的知識和經驗進行更好的管理和共享，為未來幾年的高速穩定發展打下良好的基礎。

 

 

透過應用 PLM ，上海貝爾阿爾卡特大大提高了工程、產業化及製造之間協同的速度與精確度，提高了新產品的市場投放速度和對產品問題的反映速度．降低了溝通成本，使產業化過程的透明度得以加強。

 

 

從技術層面來說，應用 PDM ／ PLM 取代了舊的分散的應用系統，從而廢除了分散的各個異構平臺，簡化了產品設計過程，系統運營成本也得以減少，消除了那些缺少支援的應用系統隱含的風險，從而在整個阿爾卡特大家庭內實現“隨處設計，隨處製造”。

 

 

交通裝置企業

上海軌道交通發展有限公司是上海軌道交通裝備產業的發展平臺，集軌道交通系統整合與研發、車輛與裝置製造、工程承包等為一體。與國外城軌車輛產品相比，上軌在設計手段方面比較落後，如缺乏產品分解的模組化設計方法，缺乏設計為製造服務的理念，沒有將一個軌道車型劃分為多個具有不同功能的模組，知識重用率低，同時資訊整合度差。

 

 

應用了 PDM/PLM 資料管理平臺後，上軌實現了對部分大車研發的各類專案文件、三維數模、明細、供應商等的管理，同時實現了對研發過程的有序管理。採用 PDM 整合平臺後，實現了基於產品結構模型的城軌車輛設計、裝配、分析和模擬，縮短了產品開發週期，減少了原型物理樣車的數量，設計製造成本也顯著下降。

 

 

透過應用該系統的協同功能，上軌還改善了研發中心設計管理現狀，有效有序地控制了設計流程，實現了與核心供應商進行協同設計，知識積累與重用得到統一，提高了產品研發的效率。

 

 

大長江集團副總經理陳海嵐：

大長江集團是中國領先的摩托車製造商，去年摩托車產量達 180 多萬輛。摩托車產品開發是一個非常複雜的過程，涉及在繼承的基礎上創新，多個部門之間的資料交換及樣機測試等，加之大長江集團對產品品質的要求非常嚴格，除要保證產品從市場調查、產品開發、產品製造、市場配件供應到市場服務全過程跟蹤外，還要確保整個產品生命週期內資料的統一，準確和方便追蹤。

 

 

以往，企業系統需要人為手工監控，較容易出現差錯，再加上其需要一個量身訂做的點對點解決方案，往往會對產品成本及品質構成重要的影響。透過應用系統整合和 PLM ，大長江集團將現有的 SAP 系統及產品開發的資料體系整合起來，透過雙向整合，把 和 ERP 系統銜接起來，從而加快了產品上市速度，提升了產品品質。同時建立起先進的產品管理體系，能更有效地處理產品相關資料及資訊，以增強部門之間的溝通。

 

物流企業

德馬物流系統工程有限公司是國內較早涉足物流領域的集諮詢、規劃設計、系統整合、裝置研發製造，工程安裝除錯、培訓服務科工貿一體的專業化公司．在業內擁有較高的知名度。

 

 

第二個層面是技術層面，由於各個公司都是資訊孤島，因此我們就想建立一個統一的資料庫，讓所有的專案資源和產品資料能夠透過這個平臺得到共享， PDM 平臺搭建成功後，將大大提升企業的管理能力和研發水平，從而有助於打造德馬的核心能力。