裝備製造業是國之重器，涉及門類廣、產業鏈條長，其轉型升級對於整個工業體系的最佳化提升具有基礎性、決定性作用。近年來，隨著雲端計算、大資料、人工智慧等數字技術的發展，製造企業從自動化向數字化轉型的趨勢明顯，特別是藉助SaaS和PaaS等雲軟體形式快速上雲，在雲上打通產線、車間、經營管理、研發、售後服務等全資料鏈條，是推動中小製造企業高質量發展以及開啟第二曲線的“破圈”轉型升級之路。

成立於2012年的廣州盛原成科技有限公司（以下簡稱：盛原成），是專業型工業網際網路平臺，是廣東省裝備產業叢集工業互聯數字化轉型試點的牽頭單位，同時也是國家高新技術企業、廣東省專精特新中小企業、廣州市“四化”賦能重點平臺等。近年來，盛原成與華為雲一起，共同打造裝備行業的聯合解決方案，透過適配中國製造企業需求的PaaS和SaaS，為裝備製造企業提供IT與OT融合的工具以實現裝備數字化升級，賦能裝備企業的數字化與服務化轉型。

盛原成在很早的時候就開啟了與華為雲創新中心的合作，在2023年的在828 B2B企業節華為雲創新中心生態發展論壇上，盛原成作為核心夥伴之一受邀參加啟動儀式並榮獲“華為雲創新中心優秀製造業解決方案夥伴”認證。

在工業4.0深入發展之際，盛原成與華為雲創新中心一起，加速中小裝備製造企業在雲上“破圈”。

產線數字化，徹底打通IT與OT

20世紀下半葉以來，全球經濟重心從製造業向服務業轉變，從“工業型經濟”向“服務型經濟”邁進。製造業服務化包括基於製造業的服務和麵向服務的製造，也就是個性化製造和從“賣產品”到“賣服務”，而這些都需要以全面的數字化為基礎。盛原成堅持透過雲+IoT的技術方向打通IT與OT，實現裝備製造企業的全面數字化，進而邁向服務化轉型。

眾所周知，傳統的MES生產製造執行系統主要是面向製造企業車間執行層的生產資訊化管理系統。近年來，產線供應商在提供裝置之外，開始提供整條自動化產線，同時提供上位機軟體與產線深度整合，這就是與產線深度繫結的產線MES。出於競爭目的，不同廠商的自動化產線MES之間存在排他性和擴充套件性差等問題，為車間帶來了大量資料孤島。

製造企業在自動化過程中，車間生產現場出現了大量互不相通、各自封閉的系統，這為IT與OT的融合帶來了“最後一公里”挑戰，但也帶來了機遇。因此，不同於其它工業軟體廠商，裝備和產線級數字化是盛原成切入製造企業數字化轉型的獨特角度。

作為盛原成的核心產品，整合新一代SCADA的產線MES開發與管控平臺盛雲圈CMS，就是在這樣的背景下誕生的。CMS為裝備製造業提供裝置/產線智慧化的軟體解決方案，透過整合工藝管理、品質管理、裝置管理、能耗分析、資料追溯、資料分析等功能，以及零程式碼工業控制編排和低程式碼MES開發平臺，可實現生產過程柔性化、數字化、透明化和智慧化。

作為產線級MES，CMS支援200+通訊協議，覆蓋市面上90%的裝置對接場景，並有動態協議庫滿足冷門裝置的對接，真正實現底層數採的全面性。CMS支援主流工控協議，如OPCUA、Modbus、S7、MC等，可對裝置進行高效可靠的資料採集和裝置反控指令下發。在採集速度方面，CMS的資料獲取速度達到與PLM同頻，可實現足夠快的下發速度，為實時類任務提供了執行條件。盛原成還提供了裝置上位機軟體EOS和適配單機或小產線的裝備大屏AIO，可搭建自主可控的整條自動化產線。CMS還支援資料庫表、WebAPI、WebService、MQTT等，輕鬆實現裝置數採轉發，與ERP、MES等第三方系統對接。

簡單理解，CMS作為產線MES，定位於工廠級MES和裝置層之間，向上與工廠MES、ERP等IT系統對接，向下透過新一代SCADA系統CMS與裝置層對接，在裝置和產線級真正打通IT與OT，能夠較好解決當前裝備製造企業在數字化過程中IT與OT融合“最後一公里”的難題。

新一代裝備數字化產品矩陣

在產線級實現IT與OT融合，這對於數字化解決方案服務商提出了更高的要求——不僅要懂得數字化技術（IT），更要懂得工業自動化技術（OT），特別是懂OT側的自動化工程師需求，從OT側打通IT側，真正實現IT與OT的融合，這即使對於全球工業軟體巨頭來說也是很大的挑戰。

盛原成自2015年以數字化專案起步，積累了製造業的數字化客戶和實踐，2017年開始轉向OEM裝備製造數字化的開發平臺研發，在2018年釋出了整合新一代MES和SCADA的開發管控平臺盛雲圈CMS、裝置雲平臺盛雲貓SLM，2021年完成A輪和A+輪融資，2022年進一步推出了完整的裝備數字化產品矩陣並獲得Pre B輪融資，以高生產力數字化工具幫助裝備製造企業在雲上打通IT和OT，全面實現數字化以及為裝備數字化運營做好準備。

盛原成的新一代裝備數字化解決方案透過盛雲圈CMS解決裝備製造企業的產線數字化，透過盛雲貓SLM實現面向服務業務的裝備數字化運營，透過工業低程式碼SycPaaS平臺開發各類車間級和產業線工業應用，全面打通產線到車間的IT與OT，從而實現全面的數字化，以及獲得裝備的全生命週期的資料，最終推動裝備製造企業的服務化轉型。

另外，值得一提的是盛原成的SIoT工業級智慧閘道器，該閘道器南向支援多品牌PLC資料採集與下發，北向支援MQTT、API等低程式碼介面編排，可接入MES等第三方系統。基於工業級智慧閘道器的盛原成SIoT工業實時平臺支援幾百種工業協議，可實時採集10萬點，300毫秒採集週期，具備海量資料儲存能力，為IT與OT的融合打下了堅實的基礎。

在雲上，製造“破圈”

堅持雲端計算和邊緣計算方向的盛原成，從一開始就堅定的看好華為雲的發展前景，瞭解華為雲創新中心“平臺+生態”的數字化轉型服務模式後，堅定與華為雲創新中心深度合作的信念，CMS和SLM在2018年就成為華為雲嚴選商品。

盛原成與華為雲一起，在雲上為裝備製造企業“破圈”升級。例如，盛原成與華為（大連）工業網際網路創新中心（以下簡稱創新中心）合作，為大連某企業提供了裝備數字化以提升裝備的市場競爭力，同時提供了裝置雲平臺實現裝備的全生命週期管理，提升了下游客戶的滿意度。

該企業成立百年以上，在近年產業升級新舊動能轉換的浪潮下，偏資源型、傳統型、重化工型的生產結構和服務結構也成了一道道擋在成本和效益面前的關坎兒。尤其是在產線與售後方面的資料採集難、管理難、分析難，流程缺少標準化管理等問題帶來的滯後影響日益凸顯。

對此，創新中心與盛原成共同為其定製了“一橫一縱數字化整體解決方案”。該解決方案實施後，可實現售後裝置全生命週期管理，遠端監控裝置執行各項引數，結合專家經驗、大資料分析和AI學習，全力保障裝置的正常執行；對實驗產線施行數字化管理，可對最佳化產品設計，提升產品效能提供資料支援，專案建成後，可降低差旅成本約10~15%，提升服務效率20%以上，提升產品執行效能2%以上。

迄今為止，盛原成已經服務鋰電、汽車零部件、精細化工、數控機床等30多個裝備製造細分行業，為超300裝潢備企業和工業企業提供一站式數字化轉型服務，累計連線超過十萬臺工業裝置，透過一個又一個實戰，推動中小裝備製造企業數字化乃至服務化轉型。

藉助828 B2B企業節，盛原成與華為雲創新中心合作再度升級，透過技術創新走向商業模式的“破圈”升級，開啟增長的第二曲線。而華為雲創新中心透過持續構建生態型服務組織，強化盛原成等生態夥伴能力匯入，藉助華為雲創新中心的公共服務平臺模式，持續賦能企業數字化轉型，加速行業數智創新。

【全文總結】當前，正湧現出以盛原成為代表的新一代工業軟體廠商，在雲端計算和邊緣計算等新一代數字平臺之上打通IT與OT，讓資料真正成為新生產要素。而華為雲創新中心“平臺+專家”模式，將盛原成等生態夥伴的能力，強化匯入到更多的客戶場景中，用一站式服務和整體解決方案，加速數字化轉型“智變”，在雲上“破圈”升級！（文/寧川）