工信部：「5G+工業網際網路」的20個典型案例

機器之能發表於2021-06-04
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自2019年11月，工業和資訊化部辦公廳印發《「5G+工業互聯

網」512工程推進方案》，推動「5G+工業網際網路」融合創新發展。一年多以來，在產業各方共同努力下，「5G+工業網際網路」在建專案已超過1500個，覆蓋20餘個國民經濟重要行業，在實體經濟數字化、網路化、智慧化轉型升級程式中發揮了重要作用。


報導 | 機器之能

5月27日，工業和資訊化部在山西太原舉行採礦行業「5G+工業網際網路」現場工作會，並現場釋出「5G+工業網際網路」第一批重點行業和應用場景。

「5G+工業網際網路」第一批五大重點行業包括：電子裝置生產、裝備製造、鋼鐵、採礦、電力。十大應用場景涉及：協同研發設計、遠端裝置操控、裝置協同作業、柔性生產製造、現場輔助裝配、機器視覺質檢、裝置故障診斷、廠區智慧物流、無人智慧巡檢、生產智慧監測。

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「目前全國工業企業建設『5G+工業網際網路』專案超過1500個，覆蓋了22個國民經濟重要行業。 」工業和資訊化部資訊通訊管理局局長趙志國表示，5G+工業網際網路成為工業網際網路和5G發展程式中，產業熱情度最高、創新最活躍、成效最顯著的領域之一。目前已經發布的10個典型應用場景，具有5個重點行業的應用實踐，在現階段示範性比較強、代表性也比較強，應該說在打造（5G+工業網際網路）的樣本間。

一 

典型場景


（一）協同研發設計
場景描述：協同研發設計主要包括遠端研發實驗和異地協同設計兩個環節。遠端研發實驗是指利用5G及擴增實境/虛擬現實（AR/VR）技術建設或升級企業研發實驗系統，實時採集現場實驗畫面和實驗資料，透過5G網路同步傳送到分佈在不同地域的科研人員；科研人員跨地域線上協同操作完成實驗流程，聯合攻關解決問題，加快研發程式。異地協同設計是指基於5G、數字孿生、AR/VR等技術建設協同設計系統，實時生成工業部件、裝置、系統、環境等數字模型，透過5G網路同步傳輸設計資料，實現異地設計人員利用洞穴狀自動虛擬環境（CAVE）模擬系統、頭戴式5G AR/VR、5G行動式裝置（Pad）等終端接入沉浸式虛擬環境，實現對2D/3D設計圖紙的協同修改與完善，提高設計效率。
基礎條件：企業具有較為豐富的數字化研發與設計經驗、較完善的數字化管理流程，具備跨地域5G網路接入能力，以及AR/VR等基礎設施的建設條件。
（二）遠端裝置操控
場景描述：綜合利用5G、自動控制、邊緣計算等技術，建設或升級裝置操控系統，透過在工業裝置、攝像頭、感測器等資料採集終端上內建5G模組或部署5G閘道器等裝置，實現工業裝置與各類資料採集終端的網路化，裝置操控員可以透過5G網路遠端實時獲得生產現場全景高畫質影片畫面及各類終端資料，並透過裝置操控系統實現對現場工業裝置的實時精準操控，有效保證控制指令快速、準確、可靠執行。
基礎條件：企業工業裝置已完成自動化改造，具備開放的工業通訊協議介面，具備穩定可靠的5G網路環境。
（三）裝置協同作業
場景描述：綜合利用5G授時定位、人工智慧、軟體定義網路、網路虛擬化等技術，建設或升級裝置協同作業系統，在生產現場的工業裝置，以及攝像頭、感測器等資料採集終端上內建5G模組或部署5G閘道器，透過5G網路實時採集生產現場的裝置執行軌跡、工序完成情況等相關資料，並綜合運用統計、規劃、模擬模擬等方法，將生產現場的多臺裝置按需靈活組成一個協同工作體系，對裝置間協同工作方式進行最佳化，根據最佳化結果對製造執行系統（MES）、可程式設計邏輯控制器（PLC）等工業系統和裝置下發排程策略等相關指令，實現多個裝置的分工合作，減少同時線上生產裝置數量，提高裝置利用效率，降低生產能耗。
基礎條件：企業工業裝置支援遠端操控，裝置間協同作業流程和排程邏輯清晰，生產現場可實現5G網路覆蓋。
（四）柔性生產製造
場景描述：數控機床和其他自動化工藝裝置、物料自動儲運裝置透過內建5G模組或部署5G閘道器等裝置接入5G網路，實現裝置連線無線化，大幅減少網線布放成本、縮短生產線調整時間。透過5G網路與多接入邊緣計算（MEC）系統結合，部署柔性生產製造應用，滿足工廠在柔性生產製造過程中對實時控制、資料整合與互操作、安全與隱私保護等方面的關鍵需求，支援生產線根據生產要求進行快速重構，實現同一條生產線根據市場對不同產品的需求進行快速配置最佳化。同時，柔性生產相關應用可與企業資源計劃（ERP）、製造執行系統（MES）、倉儲物流管理系統（WMS）等系統相結合，將使用者需求、產品資訊、裝置資訊、生產計劃等資訊進行實時分析、處理，動態制定最優生產方案。
基礎條件：企業生產裝置高度自動化、智慧化，生產線可根據要求進行裝置自主組合和引數自動配置，現場實現5G網路覆蓋，裝置具有5G網路接入能力。
（五）現場輔助裝配
場景描述：透過內建5G模組或部署5G閘道器等裝置，實現AR/VR眼鏡、智慧手機、PAD等智慧終端的5G網路接入，採集現場影像、影片、聲音等資料，透過5G網路實時傳輸至現場輔助裝配系統，系統對資料進行分析處理，生成生產輔助資訊，透過5G網路下發至現場終端，實現操作步驟的增強影像疊加、裝配環節的視覺化呈現，幫助現場人員進行復雜裝置或精細化裝置的裝配。另外，專家的指導資訊、裝置操作說明書、圖紙、檔案等也可以透過5G網路實時同步到現場終端，現場裝配人員簡單培訓後即可上崗，有效提升現場操作人員的裝配水平，實現裝配過程智慧化，提升裝配效率。
基礎條件：企業具有AR/VR應用基礎，具備裝置數採、裝置系統運維管理經驗，現場可實現5G網路覆蓋，智慧終端具備5G網路接入能力。
（六）機器視覺質檢
場景描述：在生產現場部署工業相機或鐳射器掃描器等質檢終端，透過內嵌5G模組或部署5G閘道器等裝置，實現工業相機或鐳射掃描器的5G網路接入，實時拍攝產品質量的高畫質影像，透過5G網路傳輸至部署在MEC上的專家系統，專家系統基於人工智慧演算法模型進行實時分析，對比系統中的規則或模型要求，判斷物料或產品是否合格，實現缺陷實時檢測與自動報警，並有效記錄瑕疵資訊，為質量溯源提供資料基礎。同時，專家系統可進一步將資料聚合，上傳到企業質量檢測系統，根據週期資料流完成模型迭代，透過網路實現模型的多生產線共享。
基礎條件：企業對產品/物料缺陷種類有明確定義，具有一定數量的缺陷樣本用於機器演算法模型訓練，現場環境開闊，具備穩定的光源條件及視覺質檢裝置安裝條件，現場可實現5G網路覆蓋，質檢終端具備5G網路接入能力。
（七）裝置故障診斷
場景描述：在現場裝置上加裝功率感測器、振動感測器和高畫質攝像頭等，並透過內建5G模組或部署5G閘道器等裝置接入5G網路，實時採集裝置資料，傳輸到裝置故障診斷系統。裝置故障診斷系統負責對採集到的裝置狀態資料、執行資料和現場影片資料進行全週期監測，建立裝置故障知識圖譜，對發生故障的裝置進行診斷和定位，透過資料探勘技術，對裝置執行趨勢進行動態智慧分析預測，並透過網路實現報警資訊、診斷資訊、預測資訊、統計資料等資訊的智慧推送。
基礎條件：企業裝置具備數字化、網路化基礎，具備豐富的裝置故障診斷知識和資料樣本，現場可實現5G網路覆蓋，裝置具備5G網路接入能力。
（八）廠區智慧物流
場景描述：廠區智慧物流場景主要包括線邊物流和智慧倉儲。線邊物流是指從生產線的上游工位到下游工位、從工位到緩衝倉、從集中倉庫到線邊倉，實現物料定時定點定量配送。智慧倉儲是指透過物聯網、雲端計算和機電一體化等技術共同實現智慧物流，降低倉儲成本、提升運營效率、提升倉儲管理能力。透過內建5G模組或部署5G閘道器等裝置可以實現廠區內自動導航車輛（AGV）、自動移動機器人（AMR）、叉車、機械臂和無人倉視覺系統的5G網路接入，部署智慧物流排程系統，結合5GMEC+超寬頻（UWB）室內高精定位技術，可以實現物流終端控制、商品入庫儲存、搬運、分揀等作業全流程自動化、智慧化。
基礎條件：企業AGV、AMR、叉車等物流類裝置已完成自動化改造，具備5G網路接入能力；物流排程系統具備豐富的介面，可實現各種自動化裝置的對接。全廠區實現穩定可靠的5G網路覆蓋。
（九）無人智慧巡檢
場景描述：透過內建5G模組或部署5G閘道器等裝置，實現巡檢機器人或無人機等移動化、智慧化安防裝置的5G網路接入，替代巡檢人員進行巡邏值守，採集現場影片、語音、圖片等各項資料，自動完成檢測、巡航以及記錄資料、遠端告警確認等工作；相關資料透過5G網路實時回傳至智慧巡檢系統，智慧巡檢系統利用影像識別、深度學習等智慧技術和演算法處理，綜合判斷得出巡檢結果，有效提升安全等級、巡檢效率及安防效果。
基礎條件：企業巡檢裝置（機器人、無人機等）已完成自動化改造，具備5G網路接入能力；巡檢環境無明顯遮擋，實現5G網路覆蓋，網路傳輸環境良好。
（十）生產現場監測
場景描述：在工業園區、廠區、車間等現場，透過內建5G模組或部署5G閘道器等裝置，各類感測器、攝像頭和資料監測終端裝置接入5G網路，採集環境、人員動作、裝置執行等監測資料，回傳至生產現場監測系統，對生產活動進行高精度識別、自定義報警和區域監控，實時提醒異常狀態，實現對生產現場的全方位智慧化監測和管理，為安全生產管理提供保障。
基礎條件：企業具備精益管理基礎，監測方法、監測指標明確，現場可實現5G網路覆蓋，各類監測終端具備5G網路接入能力，具備整合各類垂直監測系統應用的能力。

二 

重點行業

（一）電子裝置製造業
電子裝置製造業自動化水平高，數字化、網路化基礎好，產品迭代速度快，存在降低勞動力成本、減少物料庫存、嚴控產品質量、快速響應客戶差異化要求等迫切需求，發展智慧化製造、個性化定製、精益化管理等模式潛力大。
華為、海爾、格力、中興等利用5G技術積極實踐柔性生產製造、現場輔助裝配、機器視覺質檢、廠區智慧物流等典型應用場景，顯著提高了生產製造效率、降低了生產成本、提升了系統柔性，為電子裝置製造行業實現數字化轉型進行了有益探索。
案例1：華為與中國移動合作，在廣東省松山湖工廠利用5G技術實現了柔性生產製造場景的應用。華為松山湖工廠原有手機生產車間需要佈線9萬米，每條生產線平均擁有186臺裝置，生產線每半年隨新手機機型的更新需要進行升級和調整，物料變更、工序增減等要求車間所有網線的重新布放，每次調整需要停工2周，以每28秒一部手機計算，一天停工影響產值達1000多萬。透過5G與工業網際網路的融合應用，華為松山湖工廠把生產線現有的108臺貼片機、迴流爐、點膠機透過5G網路實現無線化連線，完成「剪辮子」改造，每次生產線調整時間從2周縮短為2天。同時，在手機組裝過程中的點隔熱膠、打螺釘、手機貼膜、打包封箱等工位部署視覺檢測相機，透過5G網路連線，把圖片或影片傳送到部署在MEC上的（人工智慧）AI模組中進行訓練，一方面多線共享樣本後縮短了模型訓練週期，另一方面實現了從「多步一檢」到「一步一檢」模式改變，及時發現產品質量問題。
案例2：海爾與中國移動合作，在山東省青島市利用5G技術實現了精密工業裝備的現場輔助裝配場景的應用。青島海爾家電工廠結合海爾卡奧斯工業網際網路平臺，打造基於5G+MEC的互聯工廠，開展了基於AR眼鏡的5G遠端輔助裝配，工人透過佩戴AR眼鏡採集關鍵工業裝備的現場影片，同時從後臺系統調取產品安裝指導推送到AR眼鏡上，實現了一邊查閱操作指導一邊裝配的目的。當工人發現無法自行解決問題時，還可以透過5G網路聯絡遠端專家，實現實時遠端指導。另外，透過將算力部署在MEC側，降低了AR眼鏡算力要求與眼鏡重量，實現資料的本地計算，保障影片資料不出園區，一方面解決了以往Wi-Fi連線產生的訊號不穩定、暈眩感和AR眼鏡偏重的困擾，另一方面也節省了維修時間和成本。
案例3：格力與中國聯通合作，在廣東省利用5G技術部署了機器視覺質檢場景的應用。在格力電器的總裝車間，聯通以一套獨立MEC為格力打造了工業虛擬專網，實現生產控制網與生產管理網融合，在模擬場景中基於樣本訓練建立資料模型，在需要自動檢測的工位上安裝5G高畫質攝像頭，與自動化生產線同頻聯調，在實際生產中利用5G網路將待檢內容自動拍照，照片影片流上傳至部署在MEC平臺的機器視覺質檢應用，運用圖形處理單元（GPU）大算力資源與資料模型做實時比對分析檢查，實現裝置自動識別，檢測結果以毫秒級時延返回現場端，自動化生產線與質檢系統關聯做出不良品分離操作。5G虛擬專網、MEC平臺與檢測系統深度融合，為機器視覺質檢應用的資料傳輸和資訊處理提供了強大保障。目前格力已在其總部總裝生產線的空調外觀包裝、壓縮機線序、空調自動電氣安全測試等環節中部署了5G機器視覺質檢應用，單車間機器視覺每年可為企業節約人工成本160萬元。
案例4：中興與中國電信合作，在江蘇省利用5G技術實現了廠區智慧物流場景的應用。中興在南京濱江5G智慧製造基地，建設5G網路，自研整合5G模組的AGV載重平臺，在下沉至園區的MEC端部署AGV排程管理系統，與企業既有的數字化生產和物流管理系統業務融合，實現近40臺AGV的自動化排程，以及多車聯動、排程指令、實時位置、任務完成等資訊的穩定可靠下達。同時，利用5G網路的大上行改造，在部分AGV上使用了基於MEC影片雲化的AI障礙物分析技術，實現智慧避障，在控制AGV硬體成本的前提下彈性擴充套件了AGV的功能。透過5G廠區智慧物流應用，中興南京濱江工廠一方面解決了既有Wi-Fi連線訊號不穩定問題，使得熱點切換區域掉線率降低80%以上，另一方面實現了製造基地物料週轉的完全無人化，廠區內貨物週轉效率提升15%。
（二）裝備製造業
裝備製造業涉及航空製造、船舶製造、汽車製造與工程機械製造等重要領域。其產品結構高度複雜、產品體型偏大，具有技術要求高、生產安全標準嚴格、資本投入大、勞動力密集等行業特點，對成品件、結構件、化工材料、工藝輔料和標準件等百萬量級生產資源的協同設計和泛在感知需求較高。同時，面臨「用工荒、高成本」的困境，需要更加精密的裝配加工能力以及質量檢測手段支撐企業長期發展，發展數字化研發、網路化協同、智慧化製造、精益化管理等模式潛力大。
中國商飛、上海外高橋造船有限公司、三一重工、福田汽車等應用5G技術積極探索協同研發設計、裝置協同作業、現場輔助裝配、機器視覺質檢、廠區智慧物流等典型應用，取得明顯成效，為裝備製造行業的高速發展注入新動力。
案例1：中國商飛與中國聯通合作，在上海浦東新區開展了「5G+工業網際網路賦能大飛機智慧製造」專案建設。搭建了5座宏基站和150餘套室分小站，實現了協同研發設計與現場輔助裝配場景的應用。在協同研發設計方面，商飛基於5G網路服務，透過AR/VR資料實時上傳，支援產品研發實驗階段的跨地區實時線上協同與遠端診斷，有效提升了研發設計環節的協同問題定位和快速研發迭代能力，壓縮研發實驗成本達到30%。透過AR/VR提供的視覺化、雲化資料共享能力，整合研發資源，藉助設計軟體實現多地遠端協同設計和改裝，有效解決研發過程中問題處理節奏慢、跨地域聯合研發資訊共享不及時的問題，充分提高了企業的研發效率、破除了資訊壁壘，縮短了20%的設計週期。在現場輔助裝配方面，商飛在裝配車間中存在大量飛機線纜聯結器裝配工作的工位，透過引入5G+AR輔助裝配系統，工人利用AR虛擬資訊實現虛實疊加，根據顯示的指導畫面完成裝配操作。透過5G高速率和低時延特性，讓工人準確、快速地對線纜聯結器進行查詢和裝配，並保障資料的有效性，解決了傳統人工作業效率低、容易出錯等問題，顯著提高了裝配效率達30%，每工位所需裝配人員由2人減少為1人。
案例2：上海市外高橋造船有限公司與中國聯通合作，在上海市開展「5G+工業網際網路」在船舶行業的落地應用。搭建5G專網，融合MEC技術，實現了基於5G的機器視覺檢測場景的應用。使用工業相機+靶點的測量模式進行大型鋼結構精度測量，透過5G專網及邊緣雲，實時回傳、解算現場拍攝圖片，生成點位檔案。基於5G的視覺精度測量替換了傳統的全站儀離線測量方式，將測量時間從原來的3-4小時，縮短至30分鐘內，測量效率提升了400%。
案例3：三一重工與中國電信、華為合作，在北京市三一南口產業園開展了5G工業互聯專網專案建設。5G技術與機械製造生產工藝流程深度結合，實現了裝置協同作業場景的應用。透過5G技術搭建車間自組網，基於大頻寬低時延的5G網路傳輸了AGV的3D影像和狀態資訊，利用5GMEC平臺和GPU算力整合能力，降低了AGV單機功能複雜度和成本，採用視覺導航替代傳統鐳射導航，有效實現多臺AGV協同控制，提高了AGV的智慧化能力和標準化水平，提升生產排程效率，節約成本80%以上。
案例4：福田汽車與中國聯通合作，在山東省濰坊諸城打造超級卡車工廠基地。利用5G網路，實現了廠區智慧物流場景的應用。在入廠車輛排程環節，開發集虛擬電子圍欄、車輛自動識別、車輛探測等多種技術於一體的入廠協同系統，利用5G技術將廠區車輛泊位狀態等資訊實時傳遞到各種智慧顯示終端及資訊系統，在物流收貨時保管員掃描司機應用程式（APP）上的電子發運單二維碼，透過5G網路實現無紙化收貨。
（三）鋼鐵行業
鋼鐵行業主要包括鐵前、鍊鋼、鑄鋼、軋鋼、倉儲物流等環節。鋼鐵行業生產流程長、生產工藝複雜，當前主要面臨裝置維護效率低、生產過程不透明、下游需求碎片化、綠色生產壓力大等痛點，發展智慧化製造、精益化管理等模式潛力大。
華菱湘鋼、鞍鋼、寶鋼、馬鋼等應用5G技術積極探索遠端裝置操控、機器視覺質檢、裝置故障診斷、生產現場監測等典型應用場景，覆蓋鋼鐵生產全流程，取得了提質降本增效、綠色發展的顯著效果，推動了產業升級及行業轉型。
案例1：華菱湘鋼與中國移動合作，在湖南省依託5G技術實現天車、加渣機械臂的遠端裝置操控場景的應用。天車的操控通常需要兩人協同操作，作業效率低，工作環境差。透過天車遠端操控，利用5G超大上行與下載速率，為操作員提供第一視角的高畫質影片，操作人員可在遠端操控室實時操控天車卸車、吊運裝槽、配合檢修等作業，保障遠端操控的精準度和實時性，兩人協同變為一人操控一臺或多臺天車。另外，加渣機械臂和控制系統可以透過5G網路互通，利用5G手機遠端一鍵啟動，自動執行，降低工人在高溫鍋爐旁作業風險，提升作業安全性。疫情期間透過5G+AR遠端輔助的應用，助力完成90%生產線裝配，車間生產總效率提升20%。
案例2：鞍鋼與中國移動合作，在遼寧省開展了「基於5G的機器視覺帶鋼表面檢測平臺研發與應用」專案建設，實現了機器視覺質檢與生產現場監測場景的應用。在機器視覺質檢方面，透過部署工業相機拍攝高畫質圖片、採集質檢資料，利用5G網路將採集到的冷軋現場4K/8K等高畫質影像資料回傳至操作室平臺，透過平臺的視覺AI分析能力對影像進行處理分析，完成帶鋼表面缺陷的實時檢測；同時，帶鋼軋製速度極高，透過帶鋼表面的反光斑馬條紋反饋帶鋼的平整度，用於帶鋼生產質量的實時檢測，為張力輥等調節提供依據。方案部署完成後，帶鋼常規缺陷檢出率達95%以上，線上綜合缺陷分類率超過90%，提高成材率的同時減少了帶鋼缺陷造成的斷帶和傷輥換輥停機時間。在生產現場監測方面，鍊鐵廠皮帶通廊粉塵大、光線昏暗、過道狹窄，人員作業危險性高，存在嚴重安全隱患。透過在皮帶通廊部署4K高畫質攝像監控系統，覆蓋皮帶通廊出入口與皮帶作業重點區域，利用5G網路實時回傳人員目標及動作、環境、原料、皮帶檢測等資訊至雲平臺，實現人員作業安全檢測、作業排程資訊化、施工作業的安全管理、環境中可能出現的跑氣、冒水、漏液等情況檢測，保障現場工作人員的安全。透過現場採集的圖片分析，檢測準確率達99.99%以上。同時對攝像頭進行單獨分析，判斷攝像頭是否存在大量粉塵覆蓋，及時進行鏡頭清理，每年可節省皮帶維修費約100萬元。
案例3：寶鋼與中國聯通合作，在廣東省湛江市開展「流程行業5G+工業網際網路高質量網路和公共服務平臺」專案建設。利用5G技術實現了連鑄輥、風機等裝置故障診斷場景的應用。採集連鑄輥編碼、位置、所處區段受到的熱衝擊溫度、所處區段的夾緊力與鑄坯重力的合力等資料，透過5G網路實時傳輸至裝置故障診斷等相關係統，採用人工智慧和大資料技術對不同區段的連鑄輥的壽命進行預測，減少了現場佈線的工作量，提高了壽命預測的準確率。同時，採集風機振動、電流、電壓、溫度、風量等執行資料，透過5G網路實時傳輸至裝置故障診斷等相關係統，實現生產作業過程中風機裝置執行情況的線上監控，提前預警裝置故障，透過對風機裝置的線上監控，員工點檢負荷率明顯下降，點檢效率提升81%。
案例4：馬鋼與中國聯通合作，在安徽省依託5G技術實現了生產現場監測場景的應用。在生產現場部署4K高畫質攝像監控系統，透過5G網路實時將生產現場人員著裝和行為動作等高畫質影片回傳至後臺系統，系統結合深度AI學習視覺技術，識別生產現場人員未佩戴安全帽、現場操作行為不規範等問題，進行抓拍記錄、實時告警，實現對人員生產行為智慧監管。解決了人工監管客觀性不足、成本高等問題，預防不規範行為導致的各類安全事故，避免事故造成重大人身傷害、裝置損失。
（四）採礦行業
安全生產是採礦行業的紅線。在露天礦環境中，因礦山石墜落易引起開採人員傷亡，多層重疊採空區常出現塌方、滑坡、瓦斯爆炸、衝擊地壓等事故風險。在井工礦環境中，存在高溫、高溼、粉塵等惡劣的工作環境，工人長時間高強度井下作業對健康造成較大威脅，發展智慧化製造、網路化協同、精益化管理等模式潛力大。
新元煤礦、千業水泥、龐龐塔煤礦、鮑店煤礦等利用5G技術積極實踐遠端裝置操控、裝置協同作業、無人智慧巡檢、生產現場監測等典型應用場景，成效顯著。
案例1：新元煤礦與中國移動合作，在山西省開通5G煤礦井下網路，建成井下「超千兆上行」煤礦5G專用網路。實現了遠端裝置操控場景的應用，取得5G網路裝置隔爆認證。5G技術實現了對掘進機、挖煤機、液壓支架等綜採裝置的實時遠端操控，實現了對爆破全過程的高畫質監測與控制，解決了傳統人工作業操作危險係數大、勞動強度高的問題，改善一線工人的工作環境，大幅降低安全風險，顯著提升採掘效率。利用5G技術實現綜採面無人操作，解決了井下裝置執行過程中線纜維護量大、訊號經常缺失等問題，有效降低危險作業區域安全事故發生率。
案例2：千業水泥與中國移動合作，在河南省焦作市開展「千業5G礦山綠色智慧及礦產資源綜合利用」專案建設。實現了裝置協同作業場景的應用。專案搭建5G網路，融合北斗高精度定位、車聯網技術、純電礦卡能量回收技術，實現了無人礦車的自動駕駛和協同編隊、作業區域內車輛的叢集排程，實現1人操控多臺裝置、運輸車完全無人化操作，有效解決礦區安全駕駛問題，裝置作業效率提升10%以上。
案例3：龐龐塔煤礦與中國聯通合作，在山西省開展「5G+智慧礦山」專案建設，實現了無人智慧巡檢場景的應用。專案在井下變電硐室和水泵房的排水、供電等裝置遠端集中監控的基礎上，增加安裝5G模組的巡檢機器人，透過5G網路進行硐室4K高畫質影片回傳、機器人監測資料回傳和機器人實時控制，5G技術支撐實現運輸機、皮帶等裝置的無人巡檢，降低運輸環節的人工成本，提高巡檢效率，實現了井下固定崗位無人值守和無人巡檢，減少了井下作業人員，提升了作業安全性。
案例4：鮑店煤礦與中國聯通合作，在山東省濟南市開展「礦用高可靠5G專網系統及應用」專案建設，實現了生產現場監測場景的應用。專案研發建設礦用高可靠5G專網系統及應用，針對極端嚴苛的煤礦生產控制場景，透過5G+機器人、5G+視覺識別等手段對裝置狀態、氣體濃度、綜合環境進行實時監測，實時回傳至排程指揮中心，提升危險環境下的安全生產管理能力，提高了安全生產的預測效率和管理水平。
（五）電力行業
電力行業主要涉及發電、輸電、變電、配電、用電五個環節，存在安全管理困難大、環保要求高、資訊孤島、裝置實時監管難、精細化管理難等痛點，面臨向「清潔、低碳、高效、安全、智慧」的轉型挑戰，發展智慧化製造、精益化管理等模式潛力大。
中核集團、國家電網、南方電網等利用5G技術，實踐在發電環節的現場輔助裝配、輸電環節的無人智慧巡檢、配電環節的裝置故障診斷、用電環節的生產現場監測等典型應用場景，取得了明顯成效。
案例1：中核集團與中國移動合作，在福建省福清開展5G+核電專案建設，實現了現場輔助裝配場景的應用。在「華龍一號」六號機組的裝配建設現場，透過5G專網+AR等技術，工人佩戴AR眼鏡在專家遠端指導下成功裝配裝置元件，解決了因疫情等因素導致專家無法到現場等問題，有力推動了專家資源共享和輔助裝配效率的提升。
案例2：國家電網與中國電信合作，在山東省青島市開展「5G+北斗智慧巡檢無人機」專案建設，實現了無人智慧巡檢場景的應用。專案新建5G獨立組網（SA）網路，完成了5GSA專網的圖傳模組的研發，引入北斗服務，實現無人機巡檢資料安全、實時、可靠回傳。解決了傳統輸變線路巡檢耗時長、耗人多、工作環境惡劣的問題，改善一線工人的工作環境，大幅降低安全風險。同時，採用影像智慧識別技術，實現無人機自主巡檢、影像實時傳輸、缺陷智慧識別、輔助決策輸出等功能，解決了困擾無人機巡檢操作難、回傳難、分析難的問題，大尺寸缺陷識別準確率達99%、小尺寸識別準確率達40%，工作效率提升百倍以上。
案例3：南方電網與中國移動合作，在廣東省廣州市開展了「5G+智慧電網」專案建設，實現了裝置故障診斷場景的應用。在配網差動保護應用中，利用電力專用5G使用者前置裝置（CPE）進行高精度網路授時，透過5G網路低時延特性，採集配電網電流相量資料，傳輸至配電自動化主站，及時掌握線路情況，並進行線上監測和診斷，發現故障區段後，依靠配電自動化主站進行故障隔離和供電恢復，解決了傳統配電自動化故障發現時間長、故障隔離區域大的問題，將故障隔離時間大幅縮短，最大程度減少故障停電範圍和時間。
案例4：國網北京市電力公司與中國聯通、中國電科院合作，在北京市開展了「5G虛擬測量平臺」專案建設實現了生產現場監測場景的應用。用電環節透過5G虛擬測量平臺，以12.8K的取樣率，對電能質量進行監測。利用5G大頻寬、低時延技術特點，將儀表的分析部分雲化部署，前端只保留採集裝置，解決了傳統採集裝置功能複雜、成本高的問題，將儀表裝置成本降低90%。有效解決了電力執行監測成本行業性難題，有力推動了電能質量監測的規模部署。專案已在服貿會、石景山、延慶冬奧測試賽中廣泛應用。

《「5G+工業網際網路」十個典型應用場景和五個重點行業實踐》是工信部資訊通訊管理局會同各省（自治區、直轄市）工業和資訊化主管部門、通訊管理局，經地方推薦、企業報送、專家評審等環節總結形成的，具體介紹10個典型場景及5個重點行業「5G+工業網際網路」的實際應用情況。旨在系統總結髮展成效，向更多行業和企業應用「5G+工業網際網路」提供具有借鑑意義的模式和經驗。

後續，工信部將持續推動產業創新發展，並擬於年內再發布一批「5G+工業網際網路」典型場景和重點行業。

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