技術分享：PFMEA七步法

上文中，我們一起領略了DFMEA的風采，這裡，請跟隨天行健六西格瑪顧問一起感受PFMEA的不同。

第一步——策劃和準備。

第二步——結構分析。增加了製造過程的更詳細步驟：

1.PFMEA的焦點元素：即將評估的過程步驟工位號和名稱。

2.下一個更高階別：過程專案系統（整個製造過程）。

3.下一級低階過程：工作元素4M類類別（基於魚骨圖方法）。這促使使用者考慮人，機器，材料，方法等的類別，從而得到更完整的失敗原因（FC）列表。

第三步——功能分析。新增了與下一個更高階別和下一個更低階別相關的功能和要求的描述。這支援對失效後果（FE）和失效原因（FC）的清晰完整描述。

第四步——失效分析。潛在失效模式被焦點步驟的失效模式（FM）取代。失效的潛在後果被替換為“故障後果（FE）到下一個更高階別元素/或車輛終端使用者”。可能的失敗原因被替換為工作步驟的失敗原因（FC）。

第五步——風險分析。分類由特殊特性和過濾器程式碼替換。FC的頻度取代了頻度。現在的頻度等級基於“FC頻度的預測”，確定預防控制（PC）的實際穩健性。失效原因（FC）的當前預防控制（FC)方法替換了當前過程控制-預防方法。當前過程控制-探測方法被失效原因（FC）或失效模式（FM）的現有探測控制（DC）方法所取代。探測被替換為FC或FM的探測。探測現在基於三個因素：探測方法成熟度，探測機會和探測能力。RPN被PFMEA行動優先順序（AP）取代。低，中，高AP級別決定了行動優先順序。

第六步——最佳化。建議措施已替換為“預防措施和探測措施”新增了以下列：狀態（計劃，決定/實施中，已完成，放棄）和採取的措施。

第七步——結果檔案化。報告給管理層和客戶。