學BOM，此文是絕佳資料！

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本文將就靜態資料中物料清單（BOM）的作用，結合CAD（計算機輔助設計）、CAPP（計算機輔助工藝編制）、PDM（產品資料管理）、MRPⅡ（物造資源計劃）、ERP（企業資源計劃）等系統作詳細的描述。

 

本文將盡量解釋實際中各種BOM對應檔案常見格式和管理意義，以及計算機處理的建議。

 

1

基本背景知識

 

本定義結合國家標準檔案有所發揮，僅供參考。

產品 ：是生產企業向使用者或市場以商品形式提供的製成品；

成套裝置 ：在生產企業一般不用裝配工序連線，但用於完成相互聯絡的使用功能的兩個或兩個以上的產品的總和；

零件 ：不採用裝配工序製成的單一成品；

部件 ：由若干個部分（零件、分部件），以可拆成或不可拆的形式組成的成品；分部件可以按照其從屬產品關係劃分為1級分部件，2級分部件。。。。。。

總成 ：能夠執行一定獨立功能的由若干個部門以可拆成或不可拆的形式組成的複雜成品，例如發動機總成，車橋總成，前軸總成等；由零件和部件組成；也可能叫元件、整件、裝置、全件等說法。複雜產品可能還有分總成。

模組 ：具有相對獨立功能和通用介面的單元。類似總成，但可能比較簡單。

專用件（基本件） ：本產品專用的零部件。不過在實際中往往借用關係比較多，專用件的實際含義是首次應用在本產品上的零部件。

借用件 ：在本產品中採用已有產品的組成部分，這些組成部分叫借用件。

一般情況下直接借用源產品叫一次借用。如果該產品在下次設計時被借用，那麼該產品借用源產品部分叫二次借用。在二次借用過程中很容易出現借用關係紊亂的情況，往往將借用源產品關係錯接到一次借用產品上。

通用件 ：在不同型別或同型別不同規格的產品中具有互換性的零部件。實際上也是一種借用件，往往借用件被借用一定次數以後企業會透過標準化部門將其轉化為通用件，推廣應用。

標準件 ：經過優選、簡化、統一併給予標準代號的零部件。

 

專用件、借用件、通用件、標準件可以看做構成企業產品結構的各類零部件的一種分類屬性。計算機應該能夠根據一定規則自動完成對專用件、借用件、通用件、標準件的管理。

常見要處理規則如下：

1 、根據代號自動識別是否是標準件。

2 、根據圖紙上明細欄標註的借用說明判斷零部件是借用件，如果該借用件已經在系統中存在，應該自動根據代號連結屬性、結構資訊和關聯圖檔。

3 、專用件一旦被其他產品借用，則在其它產品上顯示為借用關係，和專用件應明顯區別。而且在彙總《產品明細表》時一定要標明借用產品出處。因為企業一般對借用件不出圖紙，如果是設計部門負責提供圖紙，則要根據《產品明細表》上借用產品資訊找到對應借用產品圖紙（一般是裝訂成完整一冊或一櫃），然後根據需要（主要看車間是否還有對應圖紙）決定曬圖下發，如果是車間領圖就要根據《產品明細表》找檔案部門要圖。

4 、在手工管理情況下對借用件都必須查到原始借用關係，然後手工填入明細表，很容易出錯。往往搞不清楚到底是原始借用產品到底是借用哪個了。如果計算機能夠自動根據借用件所對應的專用件所屬產品自動在備註欄填寫“借某產品代號”，這樣就可以大大減少錯誤和重複勞動。

5 、此外要做一個重要判斷就是，當系統中存在多個同代號零部件時，首先其必須不是標準件的情況下必須保證只能有唯一的專用件。通用件是否對應專用件可能需要探討。

6 、借用件如果在不同產品系列中借用超過一定次數可以自動轉為通用件，有的企業有此管理需求。

7 、通用件、標準件可以在3.X中的基礎件庫中管理，以上問題在4.0如何處理還不清楚。

8 、需要能夠查詢出一個零部件被哪些產品或結構借用。目前所有查詢操作最終結果介面設計都很糟糕。

 

替換件 ：本產品必須要有的組成部分，一般數量都不變化，例如汽車的發動機。可以有多種選裝規格。

選裝件 ：本產品不一定要有的組成部分，可以有多個選裝規格。

我個人認為可以分為：

必裝件 ：一定得有，結構不變

必選件 ：一定得有，預設選一種

可選件 ：不一定要有，預設選一種

選裝件 ：不一定要有，預設不選

定製件 ：專為本產品設計新的結構

必裝件、必選件、可選件、選裝件、定製件可以看做構成企業產品結構的各類零部件的一種裝入結構管理屬性。計算機應該能夠根據一定規則自動完成對有此定義的產品結構的配置管理。

自制件 ：本企業產品及其組成部分中企業自己加工的零部件。

外購件 ：本企業產品及其組成部分中採購其它企業的產品或零部件。標準件一般作為一種特殊的外購件處理。

外協件 ：本企業產品及其組成部分中採購其它企業或分廠的產品或零部件，但由本企業負責圖紙和工藝設計。 

附件 ：供使用者安裝調整或使用產品所必需的專用工具和檢測儀表，或為產品完成多種功能必需的，而又不能同時裝配在產品上的組成部分。

附件資訊往往有一張裝箱圖紙，上面有一些裝箱明細。對於裝箱明細表彙總也是開目解決得非常不科學的一種。從如何建立裝箱明細表產品結構樹表達，到如何展開BOM，因為該圖紙理論上應和產品關聯，但產品BOM展開物件是產品總裝圖，到最後如何彙總？因為裝箱明細即使展開也無法將其和普通零部件區分開。

 

易損件 ：產品在正常使用過程中容易損壞和在規定期間必須更換的零部件。

備件 ：為保證產品的使用和維修，供給使用者備用的易損件和其他件。

對於維修部門非常重要的彙總資訊，不過彙總前應該由設計人員輸入識別資訊區分。所以相對維護操作難度大，彙總難度不大。

 

安全件 ：對產品安全效能有重大影響的零部件，例如剎車片。

重要件 ：對產品質量、成本或加工成本上有關鍵影響的零部件。

關鍵件 ：一般是經過比較複雜工藝過程，需要在生產準備過程中特別注意跟蹤的零部件，一般在設計完工藝後透過篩選含“關鍵工藝”標識的零部件獲得。

重要件、關鍵件一般都是和工藝加工難度和重要度有關的資訊，計算機進行識別需要在工藝卡片填寫上給予一定的區別方式。

 

焊接件（結合件） ：由幾個簡單零部件焊接或其它方式（鉚接）組成的部件。但可能大部分零件不單獨出圖，和部件共用圖紙表達，如果部件圖紙不能完全表達清楚零件結構才出相關圖紙。很可能沒有提供無圖下級零部件代號。

左右件 ：紡機行業術語，指操作工位不同，但映象對稱而共用圖紙的兩個零部件。

系列件 ：形成一個系列，共用圖紙的一組零部件。往往可以建立尺寸驅動表和具體規格代號對應。標題欄只填名稱和代號前半部分。

以上焊接件、左右件、系列件還有一些類似結構最大問題第一是BOM展開時如何處理？特別是系列件，要求使用者將每個零部件單獨繪圖其實非常不合理。第二此時實質是一個圖紙關聯多個結構，特別是工藝，可能是一個典型工藝關聯多個結構，彙總時如何處理？

如果在實際設計過程中可能還包括公用工藝路線，但工藝卡片設計還是需要呼叫典型工藝重新設計等等。相當複雜，開目在很多專案上對這些結構管理含糊了事。

 

工藝合件（中介軟體） ：在裝配過程中需要臨時先安裝在一起的結構，一般都打破了產品結構對應裝配關係。

實質是PBOM的構造，如何處理從現有思路是沒有答案的。答案在於好好研究裝配工序卡編制規則的開發和彙總設計。

如果解決由裝配工序規程彙總出PBOM的難題，所謂的PBOM就非常簡單。問題是在開目解決出路在CAPP上最合算，而不是在PDM上處理。

 

2

什麼是BOM？

 

採用計算機輔助企業生產管理，首先要使計算機能夠讀出企業所製造的產品構成和所有要涉及的物料，為了便於計算機識別，必須把用圖示表達的產品結構轉化成某種資料格式，這種以資料格式來描述產品結構的檔案就是物料清單，即是BOM。它是定義產品結構的技術檔案，因此，它又稱為產品結構表或產品結構樹。在某些工業領域，可能稱為“配方表”、“要素表”或其它名稱。

 

在MRPⅡ和ERP系統中，物料一詞有著廣泛的含義，它是所有產品，半成品，在製品，原材料，配套件，協作件，易耗品等等與生產有關的物料的統稱。

 

在通常的MRPⅡ和ERP系統中BOM是指由雙親件及子件所組成的關係樹。BOM可以是自頂向下分解的形式或是以自底向上跟蹤的形式提供資訊。

 

在MRPⅡ和ERP系統中中BOM是一種資料之間的組織關係，利用這些資料之間層次關係可以作為很多功能模組設計的基礎，這些資料的某些表現形式是我們大家感到熟悉的彙總報表。

 

3

BOM 有什麼作用？

 

BOM 是PDM/MRPⅡ/ERP資訊化系統中最重要的基礎資料，其組織格式設計和合理與否直接影響到系統的處理效能，因此，根據實際的使用環境，靈活地設計合理且有效的BOM是十分重要的。

 

BOM 不僅是MRPⅡ系統中重要的輸入資料，而且是財務部門核算成本，製造部門組織生產等的重要依據，因此，BOM的影響面最大，對它的準確性要求也最高。正確地使用與維護BOM是管理系統執行期間十分重要的工作。

 

此外，BOM還是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP與CAD，CAPP等子系統的重要介面，是系統整合的關鍵之處，因此，用計算機實現BOM管理時，應充分考慮它於其他子系統的資訊交換問題。

 

BOM 資訊在MRPⅡ/ERP系統中被用於MRP計算，成本計算，庫存管理。BOM有各種形式，這些形式取決於它的用途，BOM的具體用途有:

 

1 、 是計算機識別物料的基礎依據。

2 、 是編制計劃的依據。

3 、 是配套和領料的依據。

4 、 根據它進行加工過程的跟蹤。

5 、 是採購和外協的依據。

6 、 根據它進行成本的計算。

7 、 可以作為報價參考。

8 、 進行物料追溯。

9 、 使設計系列化，標準化，通用化。

 

4

BOM 有哪些形式？

 

4.1     按照用途劃分

產品要經過工程設計、工藝製造設計、生產製造3個階段，相應的在這3個過程中分別產生了名稱十分相似但卻內容差異很大的物料清單EBOM、PBOM、CBOM。這是三個主要的BOM概念。

 

工程BOM——EBOM(Engineering BOM)：

產品工程設計管理中使用的資料結構，它通常精確地描述了產品的設計指標和零件與零件之間的設計關係。對應檔案形式主要有產品明細表、圖樣目錄、材料定額明細表、產品各種分類明細表等等。

 

計劃BOM——PBOM(Plan BOM)：

是工藝工程師根據工廠的加工水平和能力，對EBOM再設計出來的。它用於工藝設計和生產製造管理，使用它可以明確地瞭解零件與零件之間的製造關係，跟蹤零件是如何製造出來的，在哪裡製造、由誰製造、用什麼製造等資訊。同時，PBOM也是 MRPⅡ/ERP生產管理的關鍵管理資料結構之一。

實際上BOM是一個廣泛的概念，根據不同的用途，BOM有許多種類;設計圖紙上的BOM，計劃BOM，計算最終產品裝配的製造BOM，計算成本的成本BOM，保養維修BOM等。根據在不同階段應用側重點不同，我們常常見到不同的BOM提法，常見的有：

 

設計BOM——DBOM(Design BOM)：

設計部門的DBOM是產品的總體資訊，對應常見文字格式表現形式包括產品明細表、圖樣目錄、材料定額明細表等等。

 

設計BOM資訊來源一般是設計部門提供的成套設計圖紙中標題欄和明細欄資訊。有時候也涉及工藝部門編制的工藝卡片上部分資訊。

設計BOM一般在設計結束時彙總產生，如果存在大量借用關係的設計情況可以在設計階段開始就基本將設計BOM彙總出來，然後根據新產生的零部件安排設計任務。

 

對應電子檢視往往是產品結構樹的形式，樹上每個節點關聯各類屬性或圖形資訊。主要在PDM軟體中作為產品管理和圖檔管理的基礎資料出現。

 

製造BOM——MBOM(Manufacturing BOM)：

生產部門的MBOM是在EBOM的基礎上，根據製造裝配要求完善的，包括加工零部件JBOM和按工藝要求的毛胚、模具、卡具等PBOM。也可以稱其為工藝BOM。對應常見文字格式表現形式包括工藝路線表、關鍵工序彙總表、重要件關鍵件明細表、自制件明細表、通用件明細表、通用專用工裝明細表、裝置明細表等等。

 

製造BOM資訊來源一般工藝部門編制工藝卡片上內容，但是要以設計BOM作為基礎資料內容。

 

對應電子檢視對產品部件往往裝配工藝BOM形式，對零件往往是具體加工工藝BOM形式，比較多的是機加工工藝BOM，或生產加工流轉路線工藝BOM等，樹上每個節點關聯工裝、裝置、工時、加工簡圖等等工藝資訊。對企業利用價值比較大的是裝配工藝BOM，主要在ERP軟體中作為生產計劃的基礎資料出現。

 

其中在每個工序或工步上要特別註明在本工序上裝入零部件代號、名稱和數量。

 

客戶BOM——CBOM(Customer BOM)：

客戶BOM實際上有兩個含義，一個指從所有產品機構中篩選出客戶訂購的產品目錄。一個指使用者訂購的具體規格產品的明細表。這個主要是對有些按照客戶管理和組織產品圖紙的企業非常實用的種表現形式。這種情況在PDM系統中比較常見，到ERP系統中由於還考慮到不同的客戶訂購產品對生產計劃的影響，情況更加複雜一些，可能還擴充套件到計劃BOM的範疇。

 

銷售BOM——SBOM（SALE BOM）：

銷售BOM是按使用者要求配置的產品結構部分。對應常見文字格式表現形式包括基本件明細表、通用件明細表、專用件明細表、選裝件明細表、替換件明細表、特殊要求更改通知單等等。

 

銷售BOM資訊來源一般是一個系列產品各規格不同型別零部件明細資訊的彙總。

 

對應電子檢視往往是產品配置樹的形式，樹上每個節點關聯各類屬性或圖形資訊。主要在PDM軟體中作為產品配置管理的基礎資料出現。

 

維修BOM——WBOM：

維修服務部門的是按維修要求產生的，對應文字格式包括消耗件清單、備用件清單、易損易耗件清單等等。維修BOM資訊來源一般從設計BOM對應記錄屬性中篩選獲得消耗件、備用件、易損易耗件明細。

一般在PDM軟體裡完成彙總，同樣可以在ERP軟體裡作為基礎資料運用。

 

 

採購BOM——CBOM：

是根據生產要求外購的原材料、標準件和成套部件等產生的，對應文字格式主要包括外購件明細表、外協件明細表、自制件明細表和材料明細彙總表。

採購BOM資訊來源一般來源於設計圖紙和工藝卡片上資訊彙總。由採購部門或生產準備部門根據其安排採購計劃和生產計劃。

PDM 系統一般都可以根據圖紙和工藝資訊彙總出相應採購BOM資訊，但是如果要針對產品批次獲得動態的採購BOM資訊就必須在ERP系統中完成。例如100臺批次的採購BOM和10000臺批次的採購BOM可能在外購和外協件上有很大變化。批次小時可能有的零件外購成本比較低，但批次大時就可以自制完成。

 

成本BOM——CBOM（Costing Bill Of Material）：

是由MRPⅡ系統產生出來的。當企業定義了零件的標準成本、建議成本、現行成本的管理標準後，系統透過對PBOM和加工中心的累加自動地生成CBOM。它用於製造成本控制和成本差異分析。

 

其中整合關係最密切的是由PDM 控制的EBOM和MRPⅡ中的MBOM。

 

4.2     按照設計軟體劃分

4.2.1  CAD 中的BOM

　　設計部門既是BOM的設計者，又是BOM的使用者。單一零件諸如圖號、物料名稱（材料型別如45號鋼）、重量、體積、設計修改稽核號、物料生效日期等各種資訊；元件或部件還包括外協件、外購件、通用件、標準件、借用件、各單一零件裝配數量、部件圖號等資訊；總圖（由零件、元件部件等裝配而成）還包括包裝、裝件清單、技術檔案、產品說明書、保修單等等資訊，這些都是BOM資訊的組成部分。在設計部門（CAD）中，通常所說的BOM實際上是零件明細表，是一種技術檔案，偏重於產品資訊彙總。

　　設計部門按某種型別產品的圖號來組織BOM資訊。設計部門在接到定單後按照定單的要求，一般情況下有三種設計思路——自頂向下形式設計、自底向上形式設計、由中間向兩頭形式設計。無論那一種設計方式，在圖號的組織上都是一致的，都是按照圖號來合併產品資訊，形成該產品的總明細表、標準件彙總表、外購件彙總表、外協件彙總表等，在需要的時候還能生成產品圖紙目錄（滿足沒有執行ERP系統的客戶或外協工廠）。有時一個相同的零件由於屬於不同的產品，也就有了不同的圖號，因此不一定考慮企業物料編碼的唯一性。需要說明的是，在形成物料清單後，每一種物料都有唯一的編碼，即物料號。不要將零件明細表（CAD通稱為BOM表）與ERP中的BOM資訊混淆。設計部門中的零件明細資訊錶轉化為ERP系統中的BOM資訊，需要設計部門、工藝部門和生產部門的共同協作，以及PDM（產品資料管理）設計產品關係特性的管理來解決零件明細清單與BOM表之間的異同資訊，特別是圖號與編碼號不一致方面（PDM產品結構模組透過其規則庫、變數和零件表等功能來完成）。

 

　　就使用而言，無論何時，當產品結構發生變化，或者客戶更改技術檔案、涉及質量問題或對某個零件進行重新改進設計時，為確保物料清單的準確性，都必須以設計變更通知為依據。在設計變更通知檔案的指導下，設計部門透過BOM資訊表中獲取所有零件的資訊及其相互間的結構資訊。只有得到這些資訊，才能對其進行定義、描述或修改，從而使生產能正常地執行下去（特別是客戶的緊急更改通知）。根據設計變更通知編號，在PDM支援下，可以方便地檢索變更資訊，指導生產、裝運和售後服務等生產活動。

　　在實際生產執行過程中，設計變更是導致資料不準確的重要因素，因此一定要有一套行之有效的設計變更通知管理方法來管理設計變更通知。由於要涉及銷售、採購、生產、工程技術、財務等部門，因此一般由企業的高階主管直接管理設計變更通知。這一過程須經過設計變更通知確認、分析、審批、檔案和監督五個步驟。設計部門（CAD）產生的部分資料經PDM處理後傳輸給ERP系統。

 

關於設計BOM需要補充這麼幾個概念：

產品結構樹上零部件的構成元素可以分為標準零部件、結構零部件以及設計零部件三類。

設計零部件的產生方式可以從不同的3D CAD或是2D CAD明細表中所產生，是透過本廠或協作廠設計產生的。

結構零部件可以是照片或是一個簡單的草圖。對應產品結構樹上節點名稱常常是產品外形圖、產品尺寸鏈圖、產品裝配關係示意圖、包裝零部件等等。在很多企業產品結構樹上必須反映這些資訊，但是從總裝圖上無法獲得這些資訊 ，例如產品外形圖和產品裝配圖如果都掛在產品節點上也可以接受，但是使用者習慣往往是認為產品外形圖和產品裝配圖都是同級的；另外象包裝子樹就需要手工建立包裝子節點後展開，無法透過BOM展開直接從明細表關聯。

通用零部件包括標準零部件庫和行業、企業通用零部件。並且可以修改與刪除和合並，加入通用零部件庫要仔細的效驗過程。通用零部件可以從借用件中演變而來。

相同的產品其結構零部件，有時甚至設計零部件或是標準零部件可以有多種不同的選擇。也因此在製造上與銷售報價上同樣的產品對於不同的客戶也可以有不同的產品資訊結構組合（例如價格、批次、交貨期）。但這些情況一般在ERP系統中進行維護，PDM系統只要保證基礎資料的完整和一致性。

 

4.2.2    CAPP 中的BOM

　　產品經過設計部門設計完畢後，部分電子資料轉交工藝部門制訂工藝路線（CAPP），成為說明零部件加工或裝配過程的檔案。它不是技術檔案，而是計劃檔案或指導生產檔案。CAPP一般由工藝過程卡、加工工序卡、鍛鑄熱處理卡、檢測卡、工裝材料工時等彙總資訊組成；在一張加工工序卡中由工序（加工步驟）、工時定額（佔用工作中心的負荷時間）、加工裝置、檢測裝置、加工工具、工裝夾具、材料等組成。

 

　　在編制工藝計劃時，除涉及設計的每一個細微之處外，同時還要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、加工夾具物料、工裝物料及輔料物料等。維護這些靜態資料的準確性是保證生產按計劃進行的前提。主工作中心的裝置維護、備件管理、維修記錄，材料採購與庫存變化情況，加工夾具、工裝裝置、輔料等變化都要實時反映到工藝計劃編制中去。在工藝計劃編制過程中，要能隨時（物件導向）地瀏覽BOM資訊，輸入BOM資訊，報警BOM資訊（工藝編制人員發現錯誤報警），實時反映更新的BOM資訊等等。

　　在沒有計算機系統支援的情況下，對工藝編制人員就要提出很高的要求：不僅要求其熟知零件加工過程和加工裝置的現行狀況，還要知道技術引數、庫存情況、加工夾具、工裝裝置等情況。一般情況下，企業培養一個類似人員需要20年時間。現在，工藝人員在計算機系統的支援下，可以方便地查詢按BOM結構設計的典型工藝資料庫、獲取設計資訊、查詢機床裝置等技術引數等，也能很容易地編制CAPP，保證工藝文件的完整性、一致性、正確性和執行可行性。工藝部門（CAPP）產生的資料經PDM處理後傳輸給ERP系統。

 

4.2.3    PDM 中的BOM

　　PDM實際上是連線CAD/CAPP與ERP的核心模組，它管理與產品相關的“資訊（ERP）”和“過程（CAD/CAPP）”技術，起著由“過程（CAD/CAPP）”技術向“資訊（ERP）”轉化，“資訊（ERP）”向“過程（CAD/CAPP）”技術轉化的重要中間過程，形成了雙向的無縫傳輸資料，避免了大量重合資料的產生。下圖是表明它們結構關係圖。

 

　　由於不同部門有不同形式的BOM資訊，企業經常要花費大量的人力和時間才能完成這些報表，而且還要不斷維護BOM的一致性，避免產生嚴重的MRP運算錯誤。四川某電器股份有限公司原來採用的手工錄入方式，錄入從CAD部門中統計的BOM資訊，一個熟練的錄入人員錄入一個產品的BOM資料需要一週左右的時間，還不包括錄入錯誤導致的返工時間和造成了惡劣影響；現在透過PDM，為ERP系統自動傳輸BOM資料，只需要幾分鐘時間。

 

　　在產品整個生命週期，PDM以資料倉儲（所有系統可共用一個資料庫）為底層支援，以材料清單（BOM）為其組織核心，把定義最終產品的所有工程資料和文件聯絡起來，實現產品資料的組織和管理，諸如產品配製管理、圖文件管理、工作流程管理、設計變更管理、許可權（角色）管理、版本管理、專案管理、維修記錄以及日誌管理等等。

PDM 系統根據各自的功能特點與可解決工程問題的不同，分為三大類，即：以文件、資料管理為重點的；以設計過程及產品結構管理為主面向CAD的；面向硬、軟體異構系統整合平臺的。其中第二類與BOM資訊最為密切，經過轉化處理，達到ERP所需要的BOM資訊。今天，大多數流行的PDM系統都能與ERP系統整合，有的ERP還有自己的PDM產品，有效促進了ERP系統中生產、設計、採購和銷售等各個部門的溝通與交流。

 

4.2.4    ERP 中的BOM

　　除了前面所描述的系統與BOM有關外，生產部門、產品成本核算部門、物料需求計劃(MRP)系統、銷售部門也有很大關係，生產部門使用BOM來決定零件或最終產品的製造方法，決定領取的物料清單；產品成本核算部門利用BOM中每個自制件或外購件的當前成本來確定最終產品的成本和對產品成本維護，有利於公司業務的報價與成本分析；物料需求計劃(MRP)系統中BOM是MRP的主要輸入資訊之一，它利用BOM決定主生產計劃專案時，動態確定物料淨需求量，知道需要哪些自制件和外購件，需要多少，何時需要，標準用料與實際用料的差異分析；銷售部門透過Internet訪問資料來源，可以方便地報價，提供準確的零件設計資訊與追蹤製造流程等自助服務，客戶還可以自己下定單購買產品備件。

　　透過BOM資訊，還可以方便地考核各部門的業績，可以方便地抽取資訊進行統計與分析；如果有了新的BOM資料需求，還可以利用原來的BOM資料構造新的BOM資料，簡化近似BOM資料的編制工作；如果對BOM資訊深入研究，還可以透過不同的產品BOM資料來研究其它產品BOM資料的錯誤檢查，以免計算機輸入或認為修改帶來的錯誤，將錯誤率降到最低。

　　BOM是任何管理系統中的基礎，它幾乎與企業中的所有職能部門都有關係，如果沒有BOM，就無法制造出同樣的產品，直接影響到系統的處理效能和使用效果。為此，要想提高生產管理系統的效率，BOM準正確與否是十分重要的。儘管資料已經非常準確，但也不要忽視人的重要性，對於特殊變化，利用手工在系統中對BOM資訊的內容進行增加、刪除和修改等編輯工作，可以順利完成任務。

透過建立企業“資訊（ERP）”管理和“過程（CAD/CAPP）”技術兩條主線，以BOM為資訊紐帶，以PDM為核心，再結合CAD/CAPP和ERP系統，輔以Internet和EDI系統，就可以真正達到企業資訊化建設的目標。

 

5

各階段都需要哪些彙總表？

幹什麼用？什麼格式？

 

一個複雜的產品設計過程往往由：“合同決策----總體設計----工作圖設計----工藝路線分派----工藝設計----工裝設計----工時和材料定額彙總”幾個大的階段。

 

5.1     完成全部設計工作後

按照ISO9000檔案要求，應該有關於該專案的《檔案目錄》，

編入檔案目錄的專案是為正式生產或試製及隨機出廠的全部設計檔案。

由於在PDM裡沒有和專案相關的圖檔管理設計，設計檔案（例如市場預測報告、技術調研報告、先行試驗大綱、先行試驗報告、可行性分析報告、可行性評審報告、新產品開發專案建議書、技術報價書、技術協議書、合同、技術任務書等等資料目前無法管理和彙總）

 

5.2     產品圖紙設計完成後

圖紙設計完成後彙總要求比較多：

《圖樣目錄》： 一般針對產品編制，為全部產品的工作圖樣，一般彙總欄位有零部件代號、名稱、圖紙代號（一般和零部件代號相同）、圖幅、張數、底圖總號、備註。可參考國家標準格式。
不過有兩個地方比較特殊：
1）有的企業一個產品總裝或某些部件裝配圖紙存在多頁的情況，這個我們好象不能處理。
2）另外產品可能對應裝配圖、總圖、外形圖、安裝圖、簡圖多個不同用途圖紙，也要求在圖樣目錄中彙總，而且可能要求在產品零部件明細表中作為一條記錄進行彙總，而且要求放在產品節點後。
《產品零部件明細表》：產品零部件按照一定序號規則生成。在分頁上可能有一些要求。主要彙總欄位有幅面、代號、名稱和規格、材料、數量、單重、總重、備註（備註一般要填外購外協和借用哪個產品的資訊）。可參考國家標準格式。
《產品分級零部件明細表》：產品只彙總下屬一級零部件明細，然後對下屬一級部件另外出其下屬一級零部件明細，由多個零部件明細表一起才能完整表達整個產品裝配結構，類似PDM4中的零部件結構文卷開啟後效果。可參考躍進汽車的《產品分級明細表》格式。
《系列產品明細表》：用於反映本系列產品用到的全部零部件在不同規格中的裝入關係，可以方便了解整個產品族之間零部件借用關係，在多品種小批次或者變型設計多企業中應用非常多，是目前彙總配置的難點，一直沒有很好的解決，在紡機行業，汽車行業幾乎都大量存在。

典型表格1如下：

層次號	代號	名稱	材料/規格	產品1	產品2	產品3	產品4	產品5	……
1				1	1	1	1	1	產品規格可擴充套件
1				2	2	2	2
2								2
2				1	1	1	1	1
2				3	3	3	3
3								6
3				2	2	2	2	2
1				1	1	1	1	1
…

 

在產品規格下表達每種零部件在該產品規格中是否應用，應用數量，該表在生產管理中可以比較好支援看板管理或領料調整管理。

 

不少工藝卡片，特別是裝配工藝卡片也做如此設計，這樣可以簡明表達一系列規格裝配工藝在不同規格投產時領料關係如何變化。這種裝配工藝卡在躍進汽車非常多，如何得到解決我現在還沒有看到完整方案。

 

對於序號處理方式開目有很多，但對於用層次號表達的彙總好象沒有太好的方案。層次號有兩種常見表達方案，第一是數字，第二是小數點位數表達，是第幾層就顯示為幾個小數點。

 

典型表格2如下：

層次號	代號	名稱	材料/規格						……
	產品1			╳					產品規格可擴充套件
	產品2				╳
	產品3					╳
	產品4						╳
	產品5							╳
	…								╳
.	零件1			1	1	1	1	1
.	部件2-1			2	2	2	2
..	部件2-2							2
..	部件3			1	1	1	1	1
..	部件4-1			3	3	3	3
…	部件4-2							6
…	零件5			2	2	2	2	2
.	零件6			1	1	1	1	1
…

 

這種表格實際上第一種表格的變型，表達意義完全一樣，在日本圖紙或紡機行業多見。不過這兩種表達方式在產品規格大量增加時列數過多，列印處理比較複雜。因此很多企業都開發了基於EXCE L帶卡片格式的選擇讀取指定篩選規則和數量產品顯示並列印。具體格式小變化很多，基本由這兩種變化而來。

 

以上兩種表格反映了變型機型裝配時的零部件組成，如果在裝配工藝卡片中內嵌還表達了裝配零部件的先後順序。此類彙總明細表編制時難度大、內容多。當變型機型太多時設計員或工藝員就要將該機型的裝配過程編入投裝明細表中，而那些以前的老機型或現在不生產的機型仍然佔據明細表的空間，導致明細表的內容越來越多，管理也越來越複雜，所以如果在此基礎上提出更好的管理方式，同時能夠保留直觀性彙總以及便捷的變型設計操作顯得更加重要，這也是多品種小批次方式下管理的一大賣點。

 

設計階段完成需要彙總的有《自制件明細表》、《外購件表》、《外協件表》、《借用件表》、《圖樣目錄》、《標準件表》、《裝箱明細表》等等。彙總詳細要求和說明在前文實際已有描述。

 

此外對產品明細表有兩種比較特殊的彙總管理要求，因為在很多對於變型機型的許多結合組有可能是借用了其他機型的結合組，並在其基礎上增加或減少了某些結合部、結合件或零件，因此其結合組明細表通常以增加件和減少件（相對於標準配置的結構）的形式編制，並且各級目錄（共有六級）裡面都可以用增加件和減少件的形式表現。具體結構參考下文的加減BOM。此類要求在發動機、壓縮機、柴油機行業多見。

 

還有一種彙總管理需求是不是以增減件形式表達，而是以替換、刪除，新增表格方式表達，實質是兩個產品結構關係比較。

 

序號	標準產品A	標準裝入部件數量	變型產品A/1	A/1 裝入部件數量
	A		A/1
1	B	1		2
1-1	D	1	替換為D1	1
1-1-1	10	1	刪除
1-1-2	30	1		1
1-2	20	2		2
2	C	1	數量增加1	2
2-1	30	2		2
2-2	40	1		1
2-3	50	1		1
3	10		新增10	3
4	F		新增F	1
5	G		新增G	5

 

5.3     編制產品工藝方案

---- 在大部分企業中已經不做這個工作，但在新產品研發過程中可能有，不過可以在PDM專案管理中單獨建立一個文件工作流進行管理。

 

5.4     工藝路線設計，編工藝路線卡或車間分工明細表

---- 幾乎所有的大中型企業在完成圖紙設計後不是馬上開始進行工藝規程設計，而是進行工藝路線設計，進行工藝路線設計的最重要的含義實際上路線設計完成產品加工任務和工藝設計任務就已經下到相關分廠或車間去完成。這就是所謂二級工藝管理。而過去開目所有軟體都回避了這個環節，將路線做為彙總結果顯然是有問題的。

1）對工藝路線編輯首先要求的能夠批次編制，而且企業編輯工藝路線時往往有自己習慣的表達格式，目前編輯工藝路線是單條，而且已經在開發批次編輯功能，企業進行工藝路線設計時針對每個零部件都要增加很多屬性，例如材料方面定額資訊，加工編號資訊，這些都是在填寫工藝路線時完成，我們正在開發的工藝路線填寫在方案上是支援的。
現在的問題是能否將這些屬性資訊自動傳遞到CAPP中去？而且在CAPP資訊填寫完整後最終彙總工藝路線表能夠將這些資訊表達完整，儲存於一個資料表內？

2）工藝路線表格表達方式很多企業採取了“多列可動態擴充車間表頭+表中順序數字路線填寫”表達方式，那麼我們的彙總表格是否完全參照企業習慣進行？這種表達方式合理性是方便下面相關分廠找到和自己相關的零部件，過去是手工管理工藝路線，下面各級工藝部門要從全部工藝路線中手工篩選出和自己加工相關的全部零部件明錄，然後再安排工藝設計任務。

這裡僅列出幾種常見格式：

序號	名稱	代號	數量	……	工藝路線	……
					1/ 下料—2/熱處理—3/金工—4/總裝

上面是一種最理想，也適合計算機處理的表格填寫方式。如461的表格。

 

序號	名稱	代號	數量	……	工藝路線
					備料	木工	鑄鐵	熱處理	……

所有車間一般都隸屬一個大欄目，叫工藝路線。

工藝路線欄目列數一般固定，且預留了擴充空格。

工藝路線填寫一般是按照零部件在不同車間生產流轉順序填寫，如果第一步是木工，則在木工欄寫1，第二步是熱處理，則在熱處理欄寫2，第三步是鑄鐵，則在鑄鐵欄寫3，第四步又要熱處理，則在熱處理欄寫2/4，依次類推。

由於一般工藝路線很多，每列非常狹窄。如果一個零件多次進入某工種加工，則可能意味著填寫空間不夠。如中信重機的表格。

序號

名稱

代號

數量

……

分廠1

分廠2

分廠3

備料

備料

備料

金工

熱處理

…

焊接

總裝

…

這種表格實際上將工藝路線按照分廠或車間進行進一步細化。本質上和第二種型別相同。

那麼在計算機管理情況下，必然可以自動分拆出和該分廠員工相關的全部零部件，如果計算機內提供根據工藝路線加工車間將某企業相關的全部零部件自動篩選顯示出來（不一定是結構樹形式，就是零部件列表形式），然後再給這些零部件批次自動下任務的話，就可以引導企業放棄過去的表達表格方式，採用比較容易實現的表達方式。

3）工藝路線必須經過稽核才能生效，下發，而且可以根據其提供批次下任務功能，因此工藝路線編輯者（可能是多人同時並行編制）並不具有下任務的功能，而是總工藝師稽核後才能下發工藝路線。而且工藝路線的稽核不能是一條條稽核，一定是一個產品一起稽核。如何實現對工藝路線的批次稽核，還需要功能開發出來後進行測試。

 

1 、工藝流程設計

---- 根據工藝路線加工要求編制各類工藝規程過程卡。工藝分工透過PDM完成，工藝內容編輯透過KMCAPP完成，在編輯完成後自動完成工藝檔案資訊入庫操作。
    1）工藝規程設計任務可以根據工藝路線進行自動分派和建立相關工藝文件，然後由一定許可權者進行工藝設計任務分派，但在非自動分派情況下，如何顯著區別以分派任務和未分派任務的零部件物件，而且已分派任務的零部件物件已經分派了哪些工藝規程如何顯著識別？能否將借用且有工藝規程的零部件進行合理消隱？
    2）由於產品零部件多，工藝規程任務分派過程顯然存在整體指派的情況，將某幾個總成歸屬給某個工藝人員或者工藝組負責完成。
    3）對大型產品顯然存在著對工藝簡圖多種管理需要，未必插入工藝簡圖能夠滿足需要，能想象在工序卡上插入一張0號圖紙的效果嗎？

 

工序控制程式

---- 編制工藝過程卡對應工序卡，可能沒有這個過程。在KMCAPP中完成。

 

單元工序工藝設計

---- 編制作業指導書或自檢指導卡，一般我們在工序卡中編制。在KMCAPP中完成。

 

編工裝明細表和工裝設計任務書

---- 首先要能夠在填寫工藝過程卡和工序卡時判斷出哪些是專用工裝，一般要透過嚴格控制代號進行。但問題是如果從工藝資源管理器或其他方式查詢出無現成工裝時，填寫工裝代號可能需要編碼支援。根據首次使用的專用工裝，要下工裝設計任務書，如何根據彙總所得的首次使用的專用工裝批次自動下工裝設計任務？工裝在KMCAPP中作為一格填寫內容，如何方便成為一個物件進行管理？還是需要另外手工建立工裝物件，手工派任務？

 

制定工藝材料定額和工藝工時定額

---- 工藝工時定額在工藝設計完成後由工時定額人員填寫，這個時候工時定額填寫和工藝編制可以看做一個工藝卡片編制的後續工作流，也可能是針對工藝規程物件下任務，這個任務就是工時編輯。

關於材料定額的彙總和統計，是一門專門的學問，也是企業願意出大價錢買的產品，不過開目在這方面從來沒有好好總結。我暫時也不能完全總結清楚。所以先放放。不過建議詳細調研江漢石油四機廠、新疆特變、南京造幣廠（其自己開發程式）、461等功能需求，可以獲得比較完整的印象。

 

專用工裝設計

---- 此時主要是圖紙設計，其流程控制和一般零部件圖紙設計沒有什麼不同，圖紙設計出來後還要經過一個工藝和工裝驗證階段，以證明工裝的合理性。

 

6

產品結構樹有哪些形式？

 

為了便於計算機管理和處理的方便，產品結構樹必須具有某種合理的組織形式，而且為了便於在不同的場合下使用產品結構樹，產品結構樹還應有多種組織形式和格式。上章主要是以企業的語言表達了各種彙總報表，這些報表實際上在計算機裡都可以用統一的BOM模型表達，本節談到的各種BOM原型應該都可以在上章找到對應原型。

 

產品結構的資料輸入計算機後，就可對其進行查詢，並能根據各使用者的不同的格式顯示出來。各種資訊系統系統的目標就是要使輸入的資料可以生成各種不同格式的產品結構樹，以滿足企業中各種使用者的需求。產品結構樹一般以下常用的輸出格式。

 

圖一為A的產品結構。0層為產品A;A是由B，10。C所組成，B，10，C組成了第一層;B又是由20，D 所組成，C 是由30，40，50所組成，20，D，30，40，50組成了第2層;D又是由10，30所組成，10，30組成了第三層。圖中，字母表示裝配，數字表示零件，括號中數字為裝配所需數量。

 

對A這樣的產品，其BOM的輸出格式有以下各種。

6.1     常見的BOM形式

6.1.1     單級展開BOM

單級展開格式顯示某一裝配件所使用的下級零部件。採用多個單級展開就能完整地表示產品的多級結構。對應很多企業(特別是產品零部件數量繁多的企業)的分組明細表即是單級BOM的具體形式。下表為所給的四級產品結構就得到四個單級展開的清單。

                A ，B，C，D的單層展開形式的BOM

裝配件	零部件	每個裝配件所需數量
A	B	1
	C	1
	10	3
B	D	2
	20	1
C	30	2
	40	1
	50	1
D	10	1
	30	1

 

6.1.2     多級展開BOM

多級展開BOM顯示某一裝配件所使用的全部下級零部件。採用一個多級展開就能完整地表示產品的多級結構。對應很多企業(特別是產品零部件數量比較少的企業)的產品明細表即是多級BOM的具體形式。下表為所給的四級產品結構對應多級展開BOM表。

                A ，B，C，D的單層展開形式的BOM

序號	零部件	所屬部件	所需裝配數量
	A
1	B	A	1
1-1	D	B	1
1-1-1	10	D	1
1-1-2	30	D	1
1-2	20	B	2
2	C	A	1
2-1	30	C	2
2-2	40	C	1
2-3	50	C	1
3	10	A	3

 

6.1.3     縮行展開

縮行展開格式是在每一上層物料下以縮行的形式列出它們的下屬物料。同一層次的所有零件號都顯示在同一列上。縮行展開的格式是以產品製造的方式來表示產品的。

層次	零件號1，2，3	每個裝配件需要數量
1	A
2	B	1
3	。20	1
3	。D	2
4	。。10	1
4	。。30	1
2	C	1
3	。30	2
3	。40	1
3	。50	1
2	10	3

 

6.1.4     彙總展開

彙總展開的格式列出了組成最終產品的所有物料的總數量。它反映的是一個最終產品所需的各種零件的總數。而不是每個上層物料所需的零件數。如某一零件用於多個裝配件，彙總展開的清單就有助於確定合適的採購數量。這種格式並不表示產品生產的方式，但卻有利於產品成本核算，採購和其他有關的活動。

裝配件	零件	需要數量
A	10	5
	20	1
	30	4
	40	1
	50	1
	(B)	(1)
	(C)	(1)
	(D)	(2)

 

6.1.5     單層跟蹤

單層跟蹤格式顯示直接使用某物料的上層物料。這是一種物料被用在哪裡的清單，它指出的是直接使用某物料的各上層物料。產品A的多層結構可用下表表示:

零件號	上層物料	裝配所需數量
10	A	3
	D	1
20	B	1
30	C	2
	D	1
40	C	1
50	C	1

 

6.1.6     縮行跟蹤

縮行跟蹤的格式指出了某零件在所有高層物料中的使用情況。它可查詢直接或間接地使用某零件的所有高層物料，採用這種格式很有價值。現以下表表示:

零件號	上層物料	數量
30	D	1
	。B	2
	。。A	1
	C	2
	。A	1

 

6.1.7     彙總跟蹤

彙總跟蹤的格式顯示所有含有各零件的高層次物料以及每一物料所用零件的數量。這是一張擴充套件了的”用在哪裡”的清單，它列出了所有含有零件的高層次物料。”所需數量”表示裝配成該層次的物料所需的零件總數。見下表:

零件號	上層物料	所需數量
D	A	2
	B	2
10	A	5
	B	2
	D	1
30	A	4
	C	2
	D	1
20	A	1
	B	1
40	A	1
	C	1
50	A	1
	C	1

 

6.1.8     矩陣式的BOM

矩陣式的BOM是對具有大量通用零件的產品系列進行資料合併後得到的一種BOM。這種形式的BOM可用來識別和組合一個產品系列中的通用零件。在下面的輸出格式中，左面列出的是各種通用零部件，右面的上部列出了各個最終產品，下面的數字表示裝配一個最終產品所需該零件的數量。”#”表示該產品不用此零件。對於有許多通用零件的產品，這種形式的BOM很有用處。但矩陣式BOM沒有規定產品製造的方式，它沒有指出零件之間的裝配層次，因此，不能用於指導多層結構產品的製造過程。

見下表:

零件號	產品型號
	A             X          Z
10	5             5          2
20	1             2          #
30	4             7          2
40	1             1          #
50	1             1          #
60	#             #          3
(B)	(1)          (2)      (1)
(C)	(1)          (1)      (#)
(D)	(2)          (1)      (2)

6.1.9     加減BOM

這種BOM有時又被為”比較式”或”異同式”BOM。它以標準產品為基準，並規定還可以增加哪些零件或去掉哪些零件。一個特定的產品就被描述為標準產品加上或減去某些零件。下表說明專用產品A/1是在標準產品A上增加零件F和G,同時增加部件C數量到2個，並去掉零件1-1-1製成。這種方法能有效地描述不同產品之間的差異，但不能用於市場預測，也不太適用於MRP。

序號	標準產品A	標準裝入部件數量	變型產品A/1	A/1 裝入部件數量
	A		A/1
1	B	1		1
1-1	D	1		1
1-1-1	10	1	-1
1-1-2	30	1		1
1-2	20	2		2
2	C	1	+1	2
2-1	30	2		2
2-2	40	1		1
2-3	50	1		1
3	10	3		3
4	F		+1	1
5	G		+5	5

 

6.1.10 模組化BOM

在實際應用中，由於產品規格是多變的，零件表按產品結構特點來劃分的話，可以分為以下幾種:

產品單一，規格基本沒有變化。

產品規格多樣，可以選擇裝配

產品系列化，但同一系列中效能變化。

不同產品系列，多種選擇裝配。

模組化BOM用於由許多通用零件製成的並有多種組合的複雜產品。例如在汽車製造業，裝配一輛汽車可選擇不同的發動機，傳動機構，車身，部件，裝潢以及其它東西，不同的選擇可組合成不同的最終產品。模組化方法既為顧客提供了較廣的選擇範圍，又使零件的庫存下降。在汽車及農業裝置等工業上，這種方法得到了廣泛的應用。當一條生產線上有許多可選特徵時，就能得到許多種組合，這時就不可能在主生產計劃中對它們分別預測。如果按照MRP的需要在計算機內為每一種最終產品儲存一個獨立的BOM。則檔案記錄的儲存和維護費用就很大。解決這一問題的辦法就是採用模組化BOM。模組化BOM按照裝配最終產品的要求來組建模組。模組化的過程就是將產品分解成低層次的模組。按照這些模組進行預測就比直接對最終產品進行預測要準確。模組化可以得到兩個不同目的:

可以擺脫組合可選產品特徵的麻煩;

把通用零件與專用零件區分開來。

 

6.2 BOM 的一體化

在許多企業中，重建傳統的BOM能大大簡化主生產計劃。如果訂單的交貨期小於產品的生產提前期，在主生產計劃中就要對需求作出預測。多數企業採用兩種方式組織生產，一種是備貨生產，它們根據預測安排計劃;另一種企業在短期內根據使用者訂單組織生產，其餘時間根據預測安排計劃。因此產品必須定義成在生產計劃中可以預測的形式。顯而易見，在訂貨生產的環境中，最終產品不是最好的預測物件。需要用一些特殊的BOM把主生產計劃與某些相關零件聯絡起來，這些零件是在收到顧客訂單之前必須得到的。用於計劃的BOM執行了這一功能，它減少了預測和主生產計劃中的專案數。

計劃BOM是根據MRP的需要，把0層的產品與BOM脫離關係，而把1層或更低層的元件提高到最終專案的地位。這樣就建立起一個新的模組化的用於計劃的BOM，這種BOM能適應預測，主生產計劃和物料需求計劃的需要。

製造的BOM列舉出製造最終產品所必需的可選特徵。它僅僅是為了滿足客戶選定的產品或倉庫訂單而把獨立的模組彙總起來的BOM，這種BOM一般不直接隸屬於MRP系統，而是透過總裝配進度計劃來定義所需要的物料，並與MRP系統結合，只要這些物料使用MRP系統計劃與提供的零件。

 

6.3    BOM 的使用

在任何製造環境中，不同的部門和系統都為不同的目的使用BOM（下文的BOM在含義上屬於不同的種類，統一以BOM表達），每個部門和系統都從BOM中獲取特定的資料。主要的BOM使用者有:

設計部門

設計部門既是BOM的設計者，又是BOM的使用者。就使用而言，無論何時，當產品結構發生變化，或對某個零件進行重新設計，該部門都要從BOM中獲取所有零件的資訊及其相互間的結構資訊，只有得到這些資訊，才能對其進行定義，描述或修改。

工藝部門

工藝部門根據BOM資訊建立各零件的製造工藝和裝配件的裝配工藝。並確定加工製造過程中應使用的工裝，模具等。

生產部門

生產部門使用BOM來決定零件或最終產品的製造方法，決定領取的物料清單。

產品成本核算部門

該部門利用BOM中每個自制件或外購件的當前成本來確定最終產品的成本。

物料需求計劃(MRP)系統

BOM 是MRP的主要輸入資訊之一，它利用BOM決定主生產計劃專案時，需要哪些自制件和外購件，需要多少，何時需要。

 

6.4    BOM 的構造問題

前面已經提到，BOM是系統中最重要的基礎資料庫，它幾乎與企業中的所有職能部門都有關係，BOM構造的好壞，直接影響到系統的處理效能和使用效果。因此，根據實際環境，，靈活地構造BOM是十分關鍵的。就一般情況而言，構造BOM應注意以下方面。

1 、在BOM中，每一個專案(零件)必須有一個唯一的編碼。對於同一個專案，不管它出現在哪些產品中，都必須具有相同的編碼。對於相似的專案，不管它們的差別有多麼小，也必須使用不同的編碼。

2 、為了管理上的方便，有時可以將同一零件的不同狀態視為幾個不同的專案，構造在產品的BOM中。

3 、BOM中的零件，部件的層次關係一定要反映實際裝配過程，在實際裝配中，有時不一定把某些零件裝配成某個有名稱的元件，或者由於工藝上的考慮需要將某些零件歸在一起加工(例如箱子與箱蓋)。形成臨時元件，但這些元件在產品的零件明細表和裝配圖上並沒有反映出來，但必須在計劃管理中反映出來，這就需要在BOM中設定一種物理上並不存在的專案，通常稱為”虛單”或”虛擬件”，其目的是簡化MRP的程式設計過程和減少零件之間的影響。

4 、根據生產實際情況，有時為了強化某些工裝，模具的準備工作，還可以將這些工具構造在BOM中。這樣就可以將一些重要的生產準備工作納入計劃中。有時為了控制某個重要的零件在加工過程中的某些重要環節，比如，進行質量檢測等，還可將同一個零件的不同加工狀態視為不同的零件，構造在BOM中。

5 、為了滿足不同部門獲取零件的不同資訊，可以靈活地設計BOM中每個專案的屬性。例如，計劃方面的，成本方面，庫存方面，訂單方面。

 

6.5     設計BOM向製造BOM轉換時常見的問題

1 、設計BOM中的零部件父子關係與製造BOM中的父子關係可能不同，例如汽車行業一個代號為5401000總成在設計BOM中歸屬於5010000，但在製造BOM結構中歸於焊裝領料模組，與5010000屬同級。也就是說設計BOM中的父子關係可能變成製造BOM中的兄弟關係。

2 、設計BOM中的零部件圖號在製造BOM中有一部分需分為多個程式碼（例如代號＋車間碼），用於不同車間的領料。也就是說設計BOM裡的一個零部件隨著生產路線變化可能在製造BOM中存在幾個對應的程式碼，而且程式碼之間根據生產路線流轉順序存在父子關係，一般是最後完成車間對應程式碼是上級車間對應程式碼的父級節點。

3 、設計BOM上部分零部件可能程式碼不變，但是由於在實際裝配或加工過程中需要分為幾部分歸屬於不同部件（這些部件可能是第二種情況產生的）分別用於不同車間領料，對應需要分拆成幾個子節點（每個節點關聯不同的領料數量）對應到不同的父節點下。

4 、由於借用現象比較普遍，對於整體部件（區域性不同類）的借用，出於製造BOM更改處理的需要，在製造BOM中是以增加件、減少件的型式建立結構的，零件數量存在負數情況。設計BOM中不存在負數的情況。

5 、設計BOM中的零部件圖號在往製造BOM轉化時部分零部件需增加車間程式碼（字首），用於表示加工車間（出入庫的需要）。

6 、設計BOM中的零部件往往只有產品代號，在製造BOM中往往需要轉化為物料代號，存在著產品編碼向物料編碼轉換的問題。而且很可能產品編碼和物料編碼或者其它行業編碼多種並存。

 

6.6     設計BOM向製造BOM轉換方案

物料編碼的轉換：

把圖號（在物料號中）作為兩個BOM系統之間連線的橋樑。即當PDM的產品代號與MRP中的物料編碼中圖號相同時，認為它們是同一個物料。

PDM 從MRP中提取資訊時，以圖號作為PDM中的標識（即代號），如果該圖號在PDM中已存在，則認為該產品在PDM中已存在。如果兩者其它屬性資訊有差異，可以提交給使用者來決定使用哪一個系統中的資料。

在PDM中新增的產品，可以新增到物料資訊中，即根據MRP中的編碼規則來生成它的物料號。如果是在設計專案流程中出來的產品，在專案完成時新增到物料資訊中。

標誌可以儲存資料轉換過程程中資訊，同時也可以加快系統查詢轉換產品速度，可以在物料資訊表和產品屬性表中新增一個欄位，用來標識該產品轉換的狀態、圖號是否存在等資訊。下次轉換時可根據該欄位判斷是否需要處理。該標誌可做如下功用：

標誌的含義：

·           

PDM 中：該產品來自MRP

·           

         該產品來自MRP，在PDM中其結構或屬性資訊發生了改變。

                       產品已轉入MRP，但在PDM中已發生改變。

                       產品在PDM中生成，未轉到MRP中。（預設）

                       產品在PDM中生成，已轉到MRP中。

·           

MRP 中：該產品來自PDM

·           

        產品在MRP中生成，已轉到PDM中。

                  產品在MRP中生成，未轉到PDM中。（預設）

                       產品已轉到PDM中，但在MRP中發生了改變。     

 

 

從PDM資料轉化到MRP物料資料：

這時，在MRP中尋找與PDM中代號相同的圖號，如果存在，即認為該產品在MRP中已存在，並分別在兩個系統中做標誌。否則，認為PDM中的產品在MRP中是新產品，這時按照MRP的命名規範在MRP中新增相應的物料號、名稱、重量、圖號、規格等資訊，並標誌其從PDM中而來。

產品（物料）屬性和結構資訊發生改變時，需要改變相應標誌位，以在轉換時正確處理。

 

從MRP物料資料轉換PDM資料：

這時與上述步驟相反，即MRP中的物料圖號如果在PDM 中存在這樣的代號，則認為其已經存在。否則，把圖號作為PDM中的代號插入到PDM中去。如果該物料沒有圖號，可以把該物料號作為PDM中的代號插入，並置標誌標識其從MRP中而來。

      

MRP 圖號與PDM代號相同但其它屬性不同的處理：

有兩個辦法：

 

²   指定其中一個系統的資料為正確的，轉換時可以覆蓋另外一個系統的資料。由於PDM中的資料很多都是從圖紙裡面提取的，因此我們認為應該以PDM的資料為標準。

 

 

²   發現這種情況時，給出具體的提示資訊，由使用者選擇是否覆蓋，從而把決定權交給使用者。

 

 

以上兩種方法可以做成選項方式，以方便使用。

 

產品結構的轉換:

        前已敘及，兩個系統的產品結構是不一致的。產品結構的轉換應該是在上述轉換過程中同步進行的。當轉換一個產品或物料時，必須首先遞迴提取其所有的子產品或物料資訊，根據其標誌判斷其是否已經被轉換過，如果沒有轉換過的話，按上面的方法進行處理。否則，可以略過。但必須按相應的結構資訊轉換結構。具體的演算法這裡不作考究。

製造BOM上虛擬件或工藝合件以及加工輔料資訊輸入

一般根據裝配工藝卡片上可以彙總出在整個工藝過程中系統利用到虛擬件和輔料資訊，PDM可以提供操作將這些虛擬件和輔料在產品結構樹轉換成MRP系統裡的製造樹之前先在PDM系統裡建立完整的製造樹。PDM可以提供建立兩類和產品節點不同的節點，我們可以稱其為虛節點和材料節點功能，這些節點資訊可以按照彙總出的裝配工藝關係按照一定的操作在PDM系統內先建立完整的製造BOM，然後將這些製造BOM樹匯出到MRP系統中，同時進行編碼轉換。但虛節點資訊和輔料資訊在PDM系統中彙總時不進入產品明細表和產品圖紙明細欄中。

 

工藝路線和工藝資訊

在MRP中，工藝路線資訊和工藝資訊與某一種物料是有對應關係的，它給出了一個物料在PDM中也可以得到CAPP或BOM中的工藝資訊，該資訊可以從PDM向MRP資料轉換時一併進行。

 

6.7    BOM 的維護

BOM 是任何管理系統中基礎中的基礎，如果沒有BOM，就無法制造出同樣的產品，為此要想提高生產管理系統的效率，BOM的正確與否是十分重要的。

6.7.1     不正確BOM造成影響

 

一些專案為BOM所遺漏，造成零件短缺。

 BOM 中列入了一些不必要的專案，導致零件過多儲備。

由於缺件的數量過多，導致製造的低效率。

訂單不能按期交貨。

質量低下。

計劃缺乏可信性。

不正確的產品成本。

廢棄的庫存。

 

 

6.7.2    BOM 中發生錯誤的環節

 

工程部門產生BOM時

為BOM準備資料時

BOM 資料錄入時

 

 

6.7.3     正確維護BOM的方法

 

指定專人負責維護BOM

經常監測BOM，檢查專案數量及其生效日期

 

對BOM資料改變進行分類

²   危機性改變——立即完成。如，產品不能實現其功能，或不利於安全時。

²   緊急性改變——迅速完成。如，工程部門設定一個合理日期來完成改變。

²   常規改變——從經濟實用角度要求變化時再完成。

²   臨時改變――臨時更改現場資料，不變動BOM資料。

²   實施軟體改變——製作好資料匯入轉換規劃和編碼重新組織規劃，集中力量一次性批次匯入。以完成主導系列主要產品資料維護。