精益生產方法需要一種全面的方法才能有效實施。精益這個概念是每個接觸產品供應鏈的人都要實踐的，無論是在計劃方面還是在分析方面。

 

精益生產工具有助於持續改進生產效率和產品或服務質量。精益工具是要減少 Muda （浪費），從生產過程中的浪費到未使用的員工創造力的浪費。

以下，優思學院將會精選出25個和精益生產管理最為相關的工具作出深入闡述。

 

1. 改善（Kaizen）

 

Kaizen 是日本的一種經營理念，旨在不斷改善組織的運營和員工。Kaizen 的最終目標，顧名思義，就是“改變”和”更好”，無論改變是大是小，是快是慢。即使是緩慢發生的微小變化也會影響長遠。每個利益相關者都應透過 Kaizen 為公司的成功做出貢獻。

 

Kaizen 的主要優點包括：

• 減少浪費
• 工作標準化
• 提高效率
• 有價值的目標
• 提高員工滿意度
• 改進團隊合作。

Kaizen 的實施包括以下步驟：

• 確定問題所在的區域
• 研究當前系統的工作原理
• 評估和測試提議的改進
• 收集反饋。

 

2. 自働化（Jidoka）

 

Jidoka，也稱為自主化，是具有人類智慧的自動化。在這裡，工作會在故障級別立即停止，這有助於確定問題的根本原因。Jidoka 的概念起源於 1900 年代。豐田集團的創始人 Sakichi Toyoda 首一次使用它，當時他建立了一臺紡織機，當斷線時自動斷線而不是生產有缺陷的織物。

 

執行 Jidoka 所涉及的過程包括確定問題或問題、停止程式然後修復它並確定問題的主要原因以避免將來出現併發症。Jidoka 的好處包括：

• 保持產品的優良品質。
• 使流程更加可靠、負責並授權員工。
• 防止裝置故障。
• 消除生產過剩。

 

3. 防錯（Poka-Yoke）

 

Poka-Yoke 翻譯為防錯。Poka-Yoke 源於這樣一種理解，即錯誤是不可避免的，需要建立系統以及早發現和避免。

Poka-yoke 試圖透過在執行過程之前確保適當的條件來防止錯誤。如果不可能，它們會發揮偵探功能，識別過程中的錯誤並在錯誤到達消費者之前糾正錯誤。poka-yoke 的顯著優點包括：

• 更高的生產力
• 減少浪費
• 連續流動性的提高
• 提高安全性

 

 

4. 看板（Kanban）

 

看板在日語中翻譯為訊號卡或圖形卡。這些訊號卡用作重新填充庫存不足的專案的指示器，並且當訊號卡或看板被舉起時，必要的東西會以所需的數量填充。

 

因此，看板透過訂購只需要的東西來幫助減少時間、額外成本和儲存空間的浪費，這反過來又有助於增加公司的利潤。看板主要是根據消費者的需求來實施，犯錯的機率更小，也避免了有問題的庫存進入下游的客戶流程。

 

5. 連續流動

 

持續流與其他精益工具密切相關，例如看板和準時制。連續流程確保每一個專案都經過流程中的所有步驟，而不是一個小組分批處理。這裡的工作進行得很順利，製造階段之間有一點阻礙。持續的流動確保了商品被源源不斷地送到消費者手中，並隨著消費者等待時間的減少而增加了消費者的價值。它還確保了生產過程的連續性和穩定性，並減少了廢品。

 

6. 關鍵績效指標 (KPI)

 

關鍵績效指標是用來分析行業生產效率進展情況的衡量工具。精益生產工具的成功實施及其工作是在關鍵績效指標或改進優先事項的幫助下進行的。目標與實際或計劃與目標方法是衡量業務績效的最簡單方法。

 

領先指標表明目標正在成功實現，可以推動公司在未來取得成功。相比之下，滯後指標顯示了公司過去的輝煌以及需要重新組合計劃以實現預期結果的地方。

一些常見的 KPI 包括：

 

• 戰略措施：跟蹤戰略目標的進展是否能夠產生預期的結果
• 執行措施：跟蹤系統的執行效率
• 專案措施：衡量專案進度和績效
• 風險措施：識別風險因素並消除它們
• 停機時間：機器更換所花費的時間或機器故障損失的時間

 

7. 全面生產維護 (TPM)

 

TPM 旨在減少機器的停機時間並提高生產系統的執行效率。重點主要是透過保持生產裝置的可靠性來增加產量。TPM 試圖避免故障、緩慢的過程、缺陷或事故。TPM 致力於預防性維護、糾正性維護和內建維護。

 

預防性維護（ Preventive maintenance）涉及定期維護機器，以避免每次都產生額外的維修費用。  內建維護或維護預防元件確保無需購買額外裝置。購買的產品在適當的工作條件下質量良好，以避免在影響生產效率時額外收取維修或更換費用。

 

與維護活動相關的其他操作包括自主維護、日常檢查、外部維護、重點改進、計劃維護、質量維護、計劃維修等。TPM試圖創造裝置的共同責任，這將有助於增加工人的參與並提高生產力。

 

8. 全面質量管理（TQM）

 

與 TPM 一樣，TQM 是提高系統執行效率的精益管理思想工具之一。TPM 專注於裝置和產品，而 TQM 主要關注最終產品及其質量。

TQM 的主要原則包括：

• 客戶滿意度：“客戶為王”的客戶反饋決定了產品的成敗。因此，公司不斷進行持續改進，以滿足客戶的需求。
• 持續改進：公司始終分析生產過程並開發創新方法來應對競爭並滿足客戶期望。
  戰略和系統方法：TQM 使用戰略管理方法在不影響產品質量的情況下實現公司的既定目標和願景。
• Process Centred：這裡的Process是指從產品的初始規劃階段到最終客戶交付所執行的步驟
• TQM 確保對這些流程進行一致的監控和分析，以保持生產系統的效率。

 

9. 平準化（Heijunka）

 

Heijunka是關卡排程的過程。Heijunka 將生產的型別和數量拉平，減少批次。Heijunka 儘量保持生產系統的均勻性，並根據客戶需求處理訂單。該工具有助於減少在市場低迷期間保留的產品數量，並在需求增加時保持最少的產品數量。Heijunka 的目標包括減少庫存、處理時間和資本成本。

 

 

10. 安燈（ Andon）

 

Andon 是一個顯示生產狀態的視覺反應系統。這種視覺化管理工具會在出現異常或問題時向操作員發出警報，並使他們無需等待高層管理人員即可停止生產過程。Andon 起源於 Jidoka 方法論。

 

不同顏色的 Andon 燈表示各種問題和解決這些問題所需的操作。Andon 提高了流程的透明度和效率，並減少了浪費。

 

11. 整體裝置效率 (OEE)

 

與 KPI 一樣，OEE 是另一種衡量制造業生產率的精益生產工具。

OEE 得分為百分之百意味著生產系統完美執行，可以在正確的時間以所需的數量生產正確數量的產品，並且質量上乘，且停機時間為零。測量所需的關鍵因素是：

• 質量指數（Q）：衡量缺陷的數量，如產品拒收、產量下降等。
• 表現性比率（P）：測量緩慢的迴圈和輕微的停止，百分之百的效能表明一切都在高效執行
• 可用性（A）：此衡量標準考慮了可以在相當長一段時間內停止生產的所有因素。它可以包括計劃中的停機時間（如轉換時間）和計劃外停機（如停機時間或材料限制）。

 

 

12. 5S

 

5S概念由20世紀中葉的豐田生產方式（TPS）引入，主要針對工作場所。它涉及全面清潔、整理和整理工作站，以最大限度地提高生產力並最大限度地減少浪費的產生。

 

13. 瓶頸分析

 

瓶頸或約束是指生產行業中執行時間最長的資源。精益生產行業中的瓶頸分析工具有助於識別系統中最慢的過程，並找出改進它們的步驟，從而最大限度地提高生產系統的效率，分析的主要目標包括：

• 識別生產瓶頸
• 收集相關定量資料進行分析
• 研究解決瓶頸的可能解決方案
• 提高產品質量，最大限度地提高工人效率並減少停機時間。

 

 

14. 準時化生產 (JIT)

 

精益生產概念與準時製造直接相關，其主要目標是減少浪費的產生。Just in time 要求根據客戶的需求生產產品，如他們需要的數量、時間和地點。它避免了倉庫中產品的過度生產和庫存，並避免了庫存、儲存和勞動力的額外成本。

15. 現場管理（Gemba Walk）

 

這個詞的意思是一個真實的地方。這裡的想法是，上級主管部門或管理層必須到車間檢視流程是如何執行的。工作現場的實際存在增加了流程的透明度。它在直接參與生產過程的工人和更高的管理人員之間建立了信任級別。Gemba 步行所涉及的過程可以概括如下。領導直接觀察過程，收集必要的資訊，瞭解所涉及的過程，詢問工人，找出問題，提出解決方案。

16.節拍時間

 

節拍時間與準時制概念密切相關。這是在滿足消費者需求的同時生產產品所需的時間。它可以計算為：

節拍時間的重要目標包括：

• 供應網路內的持續運營流程
• 一致的生產節奏
• 減少浪費產生
• 由於避免了生產過剩和儲存成本等，因此具有成本效益

 

17. SMART目標原則

 

Smart Goals 是一種有效使用的精益工具，有助於設定目標。這些富有成效的目標必須在整個組織內進行有效溝通，以便正確實施。

SMART在這裡代表；

具體：具體程度決定了實現目標的可能性。

可衡量的：目標在數量上有明確的定義。

可實現的：目標應該是可實現的和現實的。保持高期望水平並不總是對有效工作有好處。

相關性：目標應適當並與組織目標保持一致。

Time Specific：應在分析公司現有時間和材料可用性情況後製定合理的截止日期。

 

18. PDCA

 

PDCA 代表計劃 - 執行 - 檢查 - 行動。PDCA 方法旨在持續改進生產系統。

計劃（P）： 確定改進區域，無論是現有生產系統還是新產品或服務。

執行（D）： 計劃是在受控環境下執行的，通常是小規模的，以應對不可預見的緊急情況。

檢查（C）： 這個階段構成了方法中最關鍵的部分。如果擬議的計劃得以實施，這裡將對測試結果進行分析和研究。在此階段確定系統中的缺陷和問題的根本原因。

行動（A）： 行動是該過程的最後一步。行動取決於前面步驟的結論，如果預期的計劃已經制定併產生了預期的結果，該計劃就成為標準基線。如果沒有交付預期的結果，則重做整個過程。

19. 單分鐘轉程 (SMED)

 

SMED 的主要目標是將轉換時間減少到個位數，例如少於 10 分鐘。SMED 將盡可能多的裝置轉換轉換為外部設定，以便在裝置仍在執行時縮短轉換時間。

SMED 中包含的步驟是：

• 將內部操作與外部操作分開
• 將設定轉換為外部操作
• 簡化內部設定
• 標準化功能
• 消除工作指令

 

20. 六大損失

 

六大損失包括製造業生產力損失的六個重要原因。TPM 和 OEE 與該工具直接相關，有助於識別和消除這些損失。六大損失可分為以下幾類：

可用性損失

• 裝置故障或故障：需要集中維護的故障裝置是造成損失的原因，屬於計劃外停機。
  設定和調整：由於裝置轉換或任何其他需要的調整，計劃中的停止可能會造成損失。

效能損失

• 空轉或小停：裝置短時間停止，幾分鐘後由操作員解決。這方面的例子包括材料堵塞、障礙物、快速清潔等。
  速度降低或週期慢：裝置執行速度低於理想設定時間，效能受到影響

質量損失

• 缺陷工藝：指在正常工作條件下產生的缺陷零件，無論是報廢零件還是可以返工的零件。
  啟動損失或產量降低：這是指從任何啟動直到達到穩定生產，由於生產有缺陷的零件而造成的損失。這可能發生在裝置啟動後或轉換後。

 

21. 7大浪費

 

減少浪費是精益生產技術的主要先決條件之一。7 種浪費主要是指製造企業產生的常見浪費種類。識別它們可以減少此類浪費的產生，這將有助於提高產品質量和客戶價值，並最大限度地提高生產系統的整體效率。

 

七種浪費包括：

• 生產過剩：生產過剩是幾乎所有其他型別的 mudas 產生的原因。生產過剩包括創造更多的產品，或者甚至在客戶需要它們之前就製造它們。生產過剩類別的浪費將產生重大影響，例如將大量資金投入未使用的庫存、儲存成本、原材料浪費，甚至會引起環境問題。
• 庫存：這包括因庫存過剩而產生的浪費，超過實際生產所需的庫存。這也可能導致額外的儲存成本、資金滯留在未使用的機器上、環境問題、運輸成本等。
• 等待：等待是指生產步驟中損失的時間，其中一個步驟可能由於特定原因而變慢，進而會減慢整個系統並影響系統的生產率。浪費包括由於工作流程效率低下而造成的勞動力、能源和機器損壞的浪費。
• 運輸：運輸成本不會增加產品的價值，而只是必須由製造商承擔的額外成本。靠近生產線的工廠總是對製造商有利。它降低了儲存成本、產品有缺陷的風險、勞動力浪費、安全預防措施等。
• 過度加工：過度加工型別的浪費包括透過使用簡單得多的工藝或機械可以完成的過多裝置和技術而增加的工藝成本。過多的勞動力、能源和原材料的浪費是這裡的問題。
• 動作：運動的浪費會增加浪費，包括人員和庫存運動。
• 缺陷：缺陷的範圍從任何有缺陷的產品到任何不符合客戶期望的產品。它可能會導致客戶流失、儲存、修理或處置它的額外費用等。

與這七種浪費一起，未使用的員工創造力或未使用的人才的浪費是第八種浪費。與其他浪費不同，這種浪費不是特定於製造過程的，而是在製造公司未能確保利用員工的潛在才能時發生的。

 

22. 方針管理（Hoshin Kanri）

 

Hoshin Kanri 是一個七步規劃流程，用於確保公司的戰略在整個層次結構中得到執行。公司目標或戰略目標與中層管理人員和工廠車間保持一致，以確保其正常工作。Hoshin Kanri 不是自上而下的方法。相反，這是從最高管理層到同意這一既定目標的工人的共同努力。Hoshin Kanri 確保始終如一地實施既定的戰略目標，這將有助於減少浪費的產生，因為在每個工作級別都避免了溝通不暢。

Hoshin Kanri 方法中包含的七個步驟包括：

• 建立組織願景：確定當前和未來要實施的目標。
• 制定突破性目標：透過實現可能為公司創造競爭優勢的關鍵目標。這些突破性目標是更長期的目標，需要流程中每個人的努力才能實現目標。
• 制定年度目標：將目標分解成年度計劃完成。
  確定用於測量目標的儀表。
• 實施：現在部署完畢，接下來就是進行實際執行了
• 月度回顧：每月檢查計劃的進度，以瞭解需要改進的地方
• 年度回顧：進行年度計劃目標是否達成的回顧。

 

23. 根本原因分析

 

這種解決問題的方法分析問題的根本原因，而不是尋找臨時解決方案來解決問題。這種方法的主要好處是它可以避免故障並減少未來的停機時間，因為問題正在從根本上消除。這種方法建議從根本上解決問題，但不會嘗試一次解決它，而是透過重複來解決。

根本原因分析發生在以下步驟中：

• 確定問題的根本原因並防止它在未來發生。
• 每個問題都有一個根本原因。
• 發現的問題將在整個組織內進行研究、糾正和共享，以避免它發生。

 

24. 價值流圖

 

價值流圖是一種視覺化表示，用於標記生產過程的每個階段。在流程圖的幫助下，流程的每個相關階段都是顯而易見的，有助於分析消除浪費的產生，這是精益生產的關鍵目標。它還透過減少時間使流程更有效率。

25. 第一次做對

 

這種精益方法有助於在第一時間和每次都獲得正確的產品。這並不意味著正確地生產產品，而是首先將正確的新產品交付給客戶本身。計劃和理解流程是該流程的主要目標。其中包含的步驟：

跟蹤效能：應詳細研究製造過程，以便了解和識別缺陷和缺點

提高效能：包括系統流程以避免人為錯誤並提高系統效率，以便產品可以在第一時間正確交付。

減少浪費：應減少浪費的產生，並使用正確的一次性工具來減少浪費的產生。重點關注領域包括庫存、生產過剩、缺陷和運輸。

 

 

總結

 

現在我們已經瞭解了主要的25個精益生產工具。

精益工具透過減少缺陷、機器故障和庫存來提高質量效能。隨著客戶滿意度的提高和員工士氣的提高，公司可以表現出色並在競爭更激烈的市場中競爭。這些精益工具在幾乎所有行業、製造或物流中都有應用，並且可以根據他們的要求進行定製。

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