張馳諮詢：豐田零庫存管理，讓降本增效最大收益

在企業的發展中，成本控制處於非常重要的地位。它不僅是一個財務概念，更是一個戰略概念。它不僅大幅度降低了企業的庫存費用，而且可以提高採購物資的質量。企業應當建立並不斷完善制度，做好採購成本控制的基礎工作。

 

一、適時制生產方式的發展和核心理念

 

作為世界最富盛名的汽車製造業之一，豐田公司創立的獨具特色的適時制生產方式被業內人士津津樂道。豐田公司極力推行適時制生產方式，這種方式表現出了巨大的優越性，有效控制了成本。現在這種生產方式順應了時代的發展和市場的變化，它雖發展於豐田公司，但又不僅僅適用於汽車製造業。運用這種方式節約了相關人員費用、倉儲保管費用，降低生產成本，提高企業的盈利水平。

 

作為一種徹底追求生產過程合理性、高效性和靈活性的生產管理技術，適時制生產已被運用於眾多企業中。它的基本思想是：只在需要的時候按需要的量生產所需的產品。適時制生產方式的核心是：消除一切無效的勞動和浪費，在市場競爭中永無止境的追求盡善盡美。

 

（ 適時制生產方式的技術體系）

 

 

二、適時制在豐田公司的應用情況

 

 

適時制生產方式一直是日本豐田公司核心競爭力與高效率的來源。自從能源危機引進此種生產方式，豐田公司躋身於世界汽車製造業的領先地位。

 

公司為充分發揮適時制的作用特意創造了兩個條件，第一點是使零部件供應商及其裝配廠儘可能靠近銷售市場，這樣直接降低了產品的運輸成本，也減少了因庫存時間太長而浪費了儲存成本。 第二點是產品規格變化小。他們一面提高汽車標準件程度，一面宣傳這樣做所要付出的額外成本。 這樣不僅提高了汽車銷售價格但卻又不會增加零部件在生產上的複雜性，有利於採用適時制的生產流水線。

 

豐田公司採用適時制方式從中受益良多。它提高了庫存的週轉次數，儘量避免等待裝配的時間的浪費。 據豐田公司統計，該廠某部件全年需要量為9000件，自從庫存週轉率提高到原來的三倍之後，最高庫存量減少為3000件，並且這3000件又能夠快速投入使用，可見適時制帶來的好處十分明顯。 另一方面，適時制減少了裝配用的零部件庫存量，從而減少了庫存佔用的流動資金和倉庫空間，這樣做有效避免了貨物因貶值帶來的額外風險。

 

豐田公司曾這樣描述適時制帶給他們的好處：流水線可以為客戶的單獨制定的汽車進行生產，而客戶等候的時間小於1天（平均3汽車的裝配時間為8分鐘）。

 

（豐田公司和其他地區平均指標比較）

 

三、均衡化生產與裝置裝換調整

 

均衡化生產是適時制生產方式的重要基礎。在汽車的生產過程中，後道工序在必要時可從前道工序領取必要數量的零部件，但這種方式若經常沒有規律的變動勢必會搗亂工序的正常順序，從而造成人力物力的閒置跟浪費。為避免這種情況發生，豐田進行了均衡化生產。

 

不僅要求數量的均衡化，還要求質量的均衡化，即總裝配線向各前工序領取零部件時要均衡取得零部件，實現混流生產。

 

豐田公司設定均衡化生產時努力讓裝配線上的生產變動最小，防止在某段時間內集中領取同一種零部件造成前方工序的閒忙不均而發生混亂。

 

換句話說，豐田的均衡化使得零部件被領取時的數量變化達到最小，這樣做的好處就是各工序以一定的速度和數量進行生產，免得引起生產混亂。

 

豐田不僅把均衡化生產運用在生產線上，更使其成為適應市場需求變化的重要手段之一。

 

透過均衡化生產，各個生產線每天同時生產多種型號的配件，這種小批次、多品種的混流方式具有很大的彈性，能夠迅速地適應市場需求的變化。為了實現均衡化生產，有一點非常困難，那就是裝置的快速裝換調整。

 

豐田公司各個工序採取多品種、小批次的生產方式，需要頻繁地從前道工序領取零部件，這種生產方式註定豐田不能大批次、連續地生產單一零部件。為了實現裝置的快速裝換調整，豐田公司的生產現場人員經過多次實驗與不斷努力，成功地將所有大中型裝置的裝換調整操作都控制在10分鐘以內完成。

 

豐田公司的要領就是把所有作業劃分為兩大類：外部裝換調整作業和內部裝換調整作業。外部裝換調整作業就是指能夠在裝置轉運之中進行的裝換調整作業，而內部裝換調整作業指那些必須或只能夠在裝置停止運轉時才能進行的裝換調整作業。

 

豐田公司要儘量把內部轉變成外部，縮短作業時間，從而保證迅速完成裝換調整作業。所以豐田應當把裝置的快速裝換調整視為提高企業競爭力的關鍵因素之一。

 

 

四、全面質量管理

 

 

適時制的另一個重要技術支撐是以確保零部件和製品的質量為目標的全面質量管理，把質量作為生存之本是企業的共識。

 

豐田公司的適時制生產方式有效制止了過量生產，從而把生產系統中的零部件在生產儲備量降到幾乎為零的程度。這迫使生產系統中每道加工工序的作業人員必須生產出100%合格的零部件，否則一旦出現不合格產品會破壞正常的適時制生產。

 

豐田公司的適時制生產方式需要逐步減少生產系統中的零部件在產品儲備，要對生產現場進行改善，提高零部件的質量。

 

豐田公司奉行的“適時制生產方式加全面質量管理”使得生產系統的功能日趨成熟與完善，它令零部件的產品儲備量減少，前後工序的銜接更加緊密。這種以“減少庫存、發現問題、改善現場、提高質量、降低成本”為週期不斷迴圈是豐田公司的內在機制，是控制成本的有效手段。

 

 

五、合理化建議與良好協作關係

 

豐田公司在內部管理中堅決採用合理化建議制度，激發員工的創造性思維以提高公司業務水平。

 

光只有建議並不足夠，良好的協作關係在現如今專業化分工高度發達的今天對控制成本有著非常重要的作用。首先，豐田公司的庫存費用就大大降低了。其次，豐田公司的產品生產週期大幅度縮短了。

 

 

六、召回事件反映的問題及反思

 

豐田在2009年年末卻突遇召回事件。從2009年11月26日到2010年2月9日，豐田公司先後因“腳墊門”和“踏板門”“剎車門”在全球召回800萬輛車子。

 

究竟是什麼原因導致豐田公司未能充分發揮適時制的優勢而有此惡劣事件？其中一個原因就是豐田過分強調戰略擴張和成本削減，影響了內部控制執行效果。

 

過去幾年豐田迅速空大生產規模，大量在海外建廠。這種高速擴張戰略使得其不得不大量招聘低成本的工人，並且為了儘快收回投資成本，豐田無暇為工人提供適當的訓練從而讓他們適應適時制生產方式對人員技能的要求。沒有恰當的培訓，人員素質不可避免的下降，為召回事件埋下了伏筆。

 

同時面對快速擴張造成的成本壓力，公司選擇對產品進行“瘦身”，為壓縮成本跟爭取時間，產品設計前期的開發和試驗也被簡化甚至忽略麼，最終釀成杯具。

 

豐田公司的召回事件引人深思，在積極運用適時制生產方式下要同時做好內控工作，不能為了節約成本而省掉了很多必須的步驟。豐田初衷是為了減少成本取得更多利潤，但卻因為召回事件不得不付出更多的費用。

 

 

企業要改善經營機制，提高經濟效益，加強經濟核算必須加強成本控制，只有把成本控制好了，才能提高企業的實力，使企業在競爭中立於不敗之地。

 

豐田公司運用適時制生產方式有效對成本進行控制，並保證了產品的質量。這種方式需要從經營意識、生產方式到管理方法不斷更新，與時俱進才能保障它的高效性。而召回事件同時也給豐田公司敲響了警鐘，不能過分關注降低成本而忽略了產品的質量問題，要根據自身情況制定適當的擴張戰略。

張馳諮詢提供精益改善周，培訓+專案輔導，一週見效，投入少，見效快。
精益諮詢專案如下：SM、現場改善、精益佈局與生產線設計、單元線生產、標準作業、TPM（50%）、SMED（快速換模）、精益倉庫、內部物流設計..
全國諮詢熱線：400-889-8319、138 2876 9299（24小時為您服務）