基於DMAIC解決偏心套裝配問題

1 專案實施

MCCX型機電總成產品是礦井綜採工作面的重要配套裝置，也是A公司準備推入市場的的重點產品，但在2013年試生產期間，該產品一些生產的關鍵環節返修率較高，特別是PC3偏心套裝配返修率達到3.4%左右，帶來了較大的成本負擔，公司決定針對此問題開展6西格瑪專案，以降低返修率提高產品的經濟效益。

1.1 定義階段（Define）

首先分析2013年的返修產品的資料統計，透過博拉圖等輔助工具確定影響流程質量水平的主要因素Xs，最終確定Xs為“PC3偏心套轉動不靈活”。然後根據產品樹圖和PC3偏心套裝配生產流程圖，如圖1所示。尋找造成偏心套裝配轉動不靈活的關鍵流程。透過資料和流程圖的綜合分析，發現影響流程的主要因素，偏心軸和軸承的裝配是導致問題的階段流程。

根據已有資料分析，結合預計流程改善收益，召集專案團隊進行困難和風險論證，確立改進目標制訂計劃，向公司報批立項。

1.2 測量階段（Measure）

將2013年12月份生產的1270套產品檢驗結果輸入Minitab，得出產品轉動不靈活的時間序列圖，並藉助Minitab軟體對資料進行卡方檢驗。透過上述測量發現偏心套裝配轉動不靈活缺陷的發生存在階段性，並且隨時間變化明顯。

1.3 分析階段（Analyze）

專案組邀請裝置、工藝方面的專家舉行專題會議，根據測量結果討論並羅列了可能造成偏心套裝配轉動不靈活的因素，再將這些因素排序並初步列出主要因素，根據討論結果繪製魚骨圖幫助分析。

將2013年的質量資料表匯入MiniTab進行BLR（二元邏輯迴歸）分析。從分析結果看安裝尺寸1的P值小於0.05，說明安裝尺寸1對偏心套轉動靈活性的影響顯著。進一步在MiniTab軟體中繪製安裝尺寸1的迴歸圖，發現當軸承的安裝尺寸1小於16.85時，不靈活情況可小於0.7%。透過上述工作可得出結論，軸承的安裝尺寸1是影響偏心套裝配轉動不靈活的最主要因素，且當軸承的安裝尺寸1的實際尺寸小於16.85時不靈活率可小於0.7%，但技術規範的要求是軸承安裝尺寸1小於17.2。

1.4 改善階段（Improve）

造成偏心套裝配轉動不靈活的主要因素是軸承安裝尺寸1，而軸承安裝尺寸1是由組合壓件時塗膠的厚度和加壓時間決定的，因此在改善階段對塗膠的厚度和加壓時間進行最佳化工藝的DOE實驗設計。

根據實驗結果對元件壓合工序的工藝進行修訂：採用薄膠條，加壓時間為0.5，壓合後安裝尺寸不大於16.85。使用改善後的新工藝，統計2014年至今的不靈活返修零件的時間序列圖，如圖2所示，DM階段是改善前AIC是改善後的，可以明顯看出產品質量在穩步提升，不合格率持續減低，說明我們對關鍵因素的尋找是正確的，對關鍵因素的改進是成功的。

1.5 控制階段（Control）

本專案的主要影響因素和流程結果屬於正常生產監控的範圍，所以控制階段工作主要有以下方面：

①用FEMA技術進行流程失控的風險評估，修改技術檔案將本專案改進內容以臨時檔案形式固定，一年的考核期後改為正式檔案，明確責任人。

②制定後續控制計劃，持續進行專案跟蹤。

③最後將專案的過程材料整理後交推進辦備案，更新6西格瑪資料庫。

2 專案收益計算

根據返工返修損失計算公式：返工返修損失=產量×返修率（返修工時×工時價格+單件返修材料費），按年產量3 000臺返修工時4 h，工時價格200元，單件返修費400元計算，計算出改進前後每年的返修損失。本專案實際年收益36萬元，達到預期目標。

3 結 語

作為A公司在推行6西格瑪管理初期的一個專案，不僅鍛鍊了專案組的成員使其形成了運用DMAIC模式解決問題的思維和工作模式，也為後續工作的推進樹立了成功案例，同時也驗證了在A公司推進6西格瑪的科學性、可行性和必要性。