(轉)MRP的計算步驟

物料需求計劃(簡稱為MRP)與主生產計劃一樣屬於ERP計劃管理體系，它主要解決企業生產中的物料需求與供給之間的關係，即無論是對獨立需求的物料，還是相關需求的物料，物料需求計劃都要解決“需求什麼?現有什麼?還缺什麼?什麼時候需要?”等幾個問題。它是一個時段優先計劃系統，其主要物件是決定製造與採購的淨需求計劃。它是由主生產計劃推動執行的，但反過來，它又是主生產計劃的具體化和實現主生產計劃的保證計劃。

　　由於物料需求計劃是把主生產計劃排產的產品分解為各個零部件的生產計劃和採購件的採購計劃，因此，制訂物料需求計劃前就必須具備以下的基本資料：第一項資料是主生產計劃，它指明在某一計劃時間段內應生產出的各種產品和備件，它是物料需求計劃制訂的一個最重要的資料來源。第二項資料是物料清單(BOM)，它指明瞭物料之間的結構關係，以及每種物料需求的數量，它是物料需求計劃系統中最為基礎的資料。第三項資料是庫存記錄，它把每個物料品目的現有庫存量和計劃接受量的實際狀態反映出來。第四項資料是提前期，決定著每種物料何時開工、何時完工。應該說，這四項資料都是至關重要、缺一不可的。缺少其中任何一項或任何一項中的資料不完整，物料需求計劃的制訂都將是不準確的。因此，在制訂物料需求計劃之前，這四項資料都必須先完整地建立好，而且保證是絕對可靠的、可執行的資料。

　　一般來說，物料需求計劃的制訂是遵照先透過主生產計劃匯出有關物料的需求量與需求時間，然後，再根據物料的提前期確定投產或訂貨時間的計算思路。其基本計算步驟如下：

　　1.計算物料的毛需求量。即根據主生產計劃、物料清單得到第一層級物料品目的毛需求量，再透過第一層級物料品目計算出下一層級物料品目的毛需求量，依次一直往下展開計算，直到最低層級原材料毛坯或採購件為止。

　　2.淨需求量計算。即根據毛需求量、可用庫存量、已分配量等計算出每種物料的淨需求量，即淨需求量=毛需求量+已分配量-可用庫存量-在途量。

　　3.批次計算。即由相關計劃人員對物料生產作出批次策略決定，不管採用何種批次規則或不採用批次規則，淨需求量計算後都應該表明有否批次要求。

　　4.安全庫存量、廢品率和損耗率等的計算。即由相關計劃人員來規劃是否要對每個物料的淨需求量作這三項計算。

　　5.下達計劃訂單。即指透過以上計算後，根據提前期生成計劃訂單。物料需求計劃所生成的計劃訂單，要透過能力資源平衡確認後，才能開始正式下達計劃訂單。

　　6.再一次計算。物料需求計劃的再次生成大致有兩種方式，第一種方式會對庫存資訊重新計算，同時覆蓋原來計算的資料，生成的是全新的物料需求計劃；第二種方式則只是在制定、生成物料需求計劃的條件發生變化時，才相應地更新物料需求計劃有關部分的記錄。這兩種生成方式都有實際應用的案例，至於選擇哪一種要看企業實際的條件和狀況。

　　總之，物料需求計劃模組是企業生產管理的核心部分，該模組制訂的準確與否將直接關係到企業生產計劃是否切實可行。