ERP系統的過去與未來(轉)

ERP系統的過去與未來

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自18世紀產業革命以來，手工業作坊向工廠生產的方向發展，出現了製造業。隨之而來，所有企業幾乎無一例外地追求著基本相似的營運目標，即實現企業資源（包括資金、裝置、人力等）的合理有效的利用，以期企業利潤最大化。這一基本目標的追求使製造業的管理者面臨一系列的挑戰：生產計劃的合理性、成本的有效控制、裝置的充分利用、作業的均衡安排、庫存的合理管理、財務狀況的及時分析等等。日趨激烈的市場競爭環境使上述挑戰對企業具有生死存亡的意義。於是，應付上述挑戰的各種理論和實踐也就應運而生。在這些理論和實踐中，首先提出而且被人們研究最多的是庫存管理的方法和理論。這期間的研究主要是尋求解決庫存優化問題的數學模型，而沒有認識到庫存管理本質上是一個大量資訊的處理問題。直至50年代中期，計算機的商業化應用開闢了企業管理資訊處理的新紀元。這對企業管理所採用的方法產生了深遠的影響。而在庫存控制和生產計劃管理方面，這種影響比其他任何方面都更為明顯。
1957年，美國27位生產與庫存控制工作者建立了美國生產與庫存控制協會（AmericanProductionandInventoryControlAssociation,簡稱APICS），旨在研究、交流與宣傳生產與庫存控制的原理與技術。1960年前後，由APICS的物料需求計劃（MaterialRequirementsPlanning,簡稱MRP）委員會主席JosephOrlicky等人第一次運用MRP原理，開發了一套以庫存控制為核心的微機軟體系統。APICS的成立與第一套MRP軟體的面世，標誌著現代企業管理軟體的發展開始起步。經過近四十年的發展，目前企業管理軟體產業欣欣向榮，至90年代，在世界範圍內湧現出幾百家專門從事企業管理軟體開發與經銷的公司，形成了百花齊放的局面。縱觀企業管理軟體的發展過程，我們將會看到，企業管理軟體的每一步發展均與社會經濟發展階段以及企業所處競爭環境的變化息息相關，主要可以劃分為以下幾個階段：

一、六十年代時段式MRP（TimePhasedMaterialRequirementsPlanning）系統

在自由競爭的市場環境下，企業的競爭優勢在於自己生產的產品成本是否低於自己的競爭對手，降低產品生產成本的有效途徑就是進行庫存優化管理。在計算機出現之前，企業根據生產訂單發出採購訂單和進行催貨是當時庫存管理工作所要做的，但是確定對物料的真實需求卻是靠缺料表，這種表上所列的是馬上要用，但卻發現沒有庫存的物料，然後，派人根據缺料表進行催貨。訂貨點法就是在當時的條件下，為改變這種被動的狀況而提出的一種按過去的經驗預測未來的物料需求方法。這種方法有各種不同的形式，但實際上都是著眼於“庫存補充”的原則，即保證在任何時候倉庫裡都有一定數量的存貨，以便需要時隨時取用。當時人們希望用這種做法來彌補由於不能確定近期內準確的必要庫儲存備數量和需求量預測，並要求保留一定的安全庫儲存備，以便應付需求波動。訂貨點法的假設條件是：對各種物料的需求是相互獨立的；物料需求是連續發生的；提前期是已知的和固定的；庫存消耗之後，應被重新填滿。由於這些假設條件在現實中很難成立，從而難以解決“何時訂貨”這一庫存管理中的核心問題。
六十年代時段式MRP就是為解決訂貨點法存在的缺陷而提出的，它首先將物料需求區分為獨立需求和非獨立需求並分別加以處理，其次在庫存狀態資料中引入了時間分段的概念。所謂時間分段，就是給庫存狀態資料加上時間座標，亦即按具體的日期或計劃時區記錄和儲存狀態資料，從而解決了何時定貨以及訂貨數量問題。
MRP系統最主要的目標是確定每項物料在每個時區的需求量，以便為正確地進行生產庫存管理提供必要的資訊。MRP系統假設：物料清單（BillofMaterial，簡稱BOM）和庫存記錄檔案的資料完整性是有保證的；所有物料的訂貨提前期是已知的，至少是可以估算的；所有受其控制的物料都要經過庫存登記；在計算物料需求時間時，假定用於構成某個父項的所有子項都必須在下達父項的訂貨時到齊；每項物料的消耗都是間斷的。在執行MRP系統的前提條件包括：第一，要有一個主生產計劃；第二，要求賦予每項物料一個獨立的物料程式碼；第三，要有一個通過物料程式碼表示的物料清單（BOM）；第四，要有完整的庫存記錄。在滿足這些條件的情況下，MRP系統輸入：主生產計劃、來自廠外的零部件訂貨，獨立需求專案的需求量預測，庫存記錄檔案、物料清單。這些輸入資訊經過系統加工處理後輸出：下達計劃訂單的通知、日程改變通知、撤消訂單的通知、物料庫存狀態分析的備用資料；未來一段時間的計劃訂單。根據使用者的需求，MRP系統還可以輸出如下資訊：不一致或超出界限的各種反常資訊報告；庫存量預報、採購任務單、作業完成情況等。

二、七十年代閉環式MRP系統
由於執行MRP系統的前提條件是要有一個主生產計劃，這意味著在已經考慮了生產能力的情況下，有足夠的生產裝置和人力來保證生產計劃的實現。因此，對於工廠有多大生產能力，能生產些什麼，MRP系統就顯得無能為力了。其次，建立MRP系統還假定物料採購計劃是可行的，即認為有足夠的供貨能力和運輸能力來保證完成物料採購計劃。而實際上，有些物料可能由於市場緊俏，供貨不足或運輸工作緊張而無法按時、按量滿足物料採購計劃，在這種情況下，MRP系統的輸出將無法實現。因此，MRP系統計算出的物料需求的日期有可能因裝置和工時的不足而沒有能力生產，或者因原料的不足而無法生產。要解決以上問題，在實際使用MRP系統時，往往預先編制一套主生產計劃，計算出所需要的生產能力，然後把這個生產能力與實際生產能力進行比較。此外，在實際使用MRP系統時，對於物料採購計劃不能實現的部分，也得依靠人工進行調整與落實。總之，在MRP系統的應用中，需要人工介入較多。而且MRP系統也沒有涉及車間作業計劃及作業分配，這部分工作仍然由人工完成，因此，也就不能保證作業的最佳順序和裝置的有效利用。
為了解決以上問題，MRP系統在七十年代發展為閉環MRP系統。閉環MRP系統除物需求計劃外，還將生產能力需求計劃、車間作業計劃和採購作業計劃也全部納入MRP，形成一個封閉的系統。其原理是根據長期生產計劃制定短期主生產計劃，而這個主生產計劃必須經過生產能力負荷分析，才能夠真正具有可行性。然後再執行物料需求計劃和能力需求計劃，車間作業計劃，並在計劃執行過程中，將來自車間、供應商和計劃人員的反饋資訊，進行計劃的平衡調整，從而使生產計劃方面的各個子系統得到協調統一。其工作過程是一個“計劃――實施――評價――反饋――計劃”的封閉迴圈過程。它能對生產中的人力、機器和材料各項資源進行計劃與控制，這一點已大大超越了MRP系統的資源計劃範圍，從而使生產管理對市場的應變能力大大增強。

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